특정 함량의 망간, 니켈 또는 일부 다른 원소 위에서, γ 상태는 실온에서 융점까지 안정적으로 존재한다. 이러한 고 합금 철 합금을 오스테 나이트 강이라고합니다. 다른 철 합금과 달리 오스테 나이트 강 (및 페라이트)은 가열 및 냉각시 변형되지 않습니다. 따라서 오스테 나이트 강을 경화시키기위한 열처리는 사용되지 않습니다.
내한성 오스테 나이트 강도 포함 크롬 망간강 (니켈이 망간으로 완전히 또는 부분적으로 대체되는 오스테 나이트 강); 질소를 함유 한 안정적인 오스테 나이트 크롬 니켈 망간 강 (크롬, 니켈 및 망간과 동시에 합금 된 오스테 나이트 강) 준 안정 오스테 나이트 강.
조명 :
기존 오스테 나이트 계 고 합금강과 합금은 주요 합금 성분 (크롬 및 니켈)의 함량과 합금베이스의 구성으로 구별됩니다. 고 합금 오스테 나이트 강은 최대 55 %의 양으로 다양한 원소와 합금 된 철계 합금으로 간주되며, 여기서 주요 합금 원소-크롬 및 니켈의 함량은 일반적으로 각각 15 및 7 % 이하입니다. 오스테 나이트 계 합금은 1 : 1.5의 니켈 대 철 비율로 철 및 니켈 함량이 65 % 이상인 철-니켈 합금 및 적어도 55 %의 니켈 함량을 갖는 니켈 합금을 포함한다.
오스테 나이트 계 강 및 합금은 합금 시스템, 구조 등급, 특성 및 공식 목적에 따라 분류됩니다. 고 합금강과 합금은 광범위한 온도 범위에서 작동하는 구조물의 제조를 위해 화학, 석유, 전력 공학 및 기타 산업에서 널리 사용되는 가장 중요한 재료입니다. 저온에서의 높은 기계적 특성으로 인해, 고 합금강 및 합금은 경우에 따라 내한성으로 사용됩니다. 적절한 합금 성분 선택에 따라 이러한 강 및 합금의 특성 및 주요 서비스 목적이 결정됩니다.
내식 강의 특징은 탄소 함량 감소 (0.12 % 이하)입니다. 적절한 합금화 및 열처리를 통해 강재는 가스 환경과 산, 알칼리 및 액체 금속 환경의 용액 모두에서 20 ° C에서 높은 내식성과 고온을 갖습니다.
내열성 재료에는 고온에서 높은 기계적 특성과 장시간 가열시 하중을 견딜 수있는 강철 및 합금이 포함됩니다. 이러한 특성을 부여하기 위해 강과 합금에는 몰리브덴과 텅스텐 (각각 최대 7 %)의 경화 요소가 합금되어 있습니다. 일부 철강 및 합금에 도입되는 중요한 합금 첨가제는 붕소이며, 이는 입자 미세화에 기여합니다.
내열강 및 합금은 최대 1100-1150 0 С의 온도에서 가스 매체 표면의 화학적 파괴에 내성이 있습니다. 일반적으로 저 부하 부품 (가열 요소, 퍼니스 피팅, 가스 배관 시스템 등)에 사용됩니다. 이러한 철강 및 합금의 높은 저항은 알루미늄 (최대 2.5 %) 및 실리콘과의 합금으로 이루어지며, 이는 금속이 가스 환경과의 접촉을 방지하는 부품 표면에 강하고 조밀 한 산화물의 생성에 기여합니다.
합금 시스템에 따르면, 오스테 나이트 계 강은 크롬-니켈과 크롬 망간의 두 가지 주요 유형으로 나뉩니다. 크롬-니켈-몰리브덴 및 크롬-니켈-망간 강도 있습니다.
공기 중 냉각에 의해 얻어진 기본 구조에 따라 오스테 나이트-마텐 자이 트, 오스테 나이트-페라이트, 오스테 나이트와 같은 오스테 나이트 계 강이 구분됩니다.
철-니켈 (니켈 함량이 30 % 이상)과 니켈베이스의 합금은 구조적으로 안정한 오스테 나이트 성분이며 공기 중에서 냉각시 구조적 변형이 없습니다.
현재, 오스테 나이트-붕소 화 Kh15N15M2BR1 (EP380), Kh25N20S2P1 (EP532), KhN77SR1 (EP615) 및 고 크롬 오스테 나이트 계 KhN35VYu (EP568), KhN50 (EP668) 강철 및 염기성 및 비철 합금을 갖는 합금이 또한 사용된다. 따라서.
적절한 열처리 후, 고 합금강 및 합금은 강도 및 소성 특성을 갖는다. 탄소와 달리,이 강철은 경화 중에 경화 된 플라스틱 특성을 얻습니다. 고 합금강의 구조는 다양하며 구성뿐만 아니라 열처리 방식, 소성 변형 정도 및 기타 요인에 따라 달라집니다.
티타늄 및 니오브와 합금 된 오스테 나이트 계 크롬-니켈 강에서는 크롬 탄화물뿐만 아니라 티타늄 및 니오브 탄화물도 형성된다. 티타늄이 Ti\u003e (% C-0.02) x5] 또는 니오븀 Nb\u003e (% Cx10)를 함유하는 경우, 모든 자유 탄소 (오스테 나이트에서의 용해도 위)는 티타늄 또는 니오브 탄화물 형태로 방출 될 수 있으며 오스테 나이트 계 강철은 발생하기 쉽지 않습니다. 입자 간 부식. 탄화물의 침전은 강도를 높이고 강의 소성을 감소시킵니다. 탄화물의 이러한 특성은 입자에 의한 금속 간 경화와 함께 수행되는 내열강의 탄화물 경화에 사용됩니다. 금속 간 화합물은 또한 900-950 ℃ 미만의 온도에서 장시간 가열 또는 서냉 동안 크롬-니켈 강철로 형성되는 α- 상을 포함한다. α- 및 γ- 고체 용액에 대한 용해도는 제한적이고, 주로 입자 경계를 따라 침전하여 강화된다 합금과 동시에 금속의 소성 특성과 인성을 크게 감소시킵니다. 크롬강 (16–25 %) 및 페라이트 성분 (몰리브덴, 실리콘 등)의 농도가 높아지면 700-850 ° C에서 σ 상이 형성됩니다.이상은 주로 중간 페라이트 상 (γ → α → σ) 또는 δ- 페라이트 변환 (δ → σ).
그러나 고용체로부터 직접 분리 할 수 \u200b\u200b있습니다 (γ → σ).
크롬과 망간 함량이 높은 크롬 망간 강에서는 냉각 지연으로 인해 σ 상이 방출됩니다. 크롬-망간 및 크롬-망간-니켈 강철의 탄소는 특히 카바이드 형성 요소 (바나듐, 니오브 및 텅스텐)와 결합 될 때 적절한 열처리 후 강철의 분산 경화를 초래합니다.
오스테 나이트 계 붕소 강의 경화는 주로 철, 크롬, 니오브, 탄소, 몰리브덴 및 텅스텐의 붕소의 형성에 기인합니다. 이들 공정에 따르면, 오스테 나이트 강은 경화 유형에 따라 탄화물, 붕소 및 금속 간 경화로 세분된다. 그러나, 대부분의 경우, 다수의 상이한 합금 원소의 강철 및 합금의 함량으로 인해, 분산 된 상 및 금속 간 개재물의 복잡한 효과로 인해 경화가 발생한다.
용접 특징
고려중인 강 및 합금 용접의 주요 어려움은 다 성분 합금 및 용접 구조물의 다양한 작동 조건 때문이다. 용접의 주요 및 일반 특징은 이음매 및 열 영향 구역에서 열간 균열을 형성하는 경향이 있으며, 이는 입계 특성을 갖습니다. 그것들은 가장 작은 마이크로 버스트와 눈에 보이는 균열의 형태로 관찰 될 수 있습니다. 고온에서 열처리 또는 시공 작업 중에 열간 균열이 발생할 수도 있습니다. 열간 균열의 형성은 용접 중 거친 입자 구조의 형성과 관련이 있으며, 이는 다음 층의 결정이 이전 층의 결정을 계속할 때 다층 조인트에서 특히 두드러지며 수축 응력의 존재와 관련이 있습니다.
금속 용접 세포 수지상 결정화 형태는 특징적이며, 이는 큰 주상 결정의 형성 및 저 융점 상을 형성하는 불순물로 수지상 영역의 농축을 초래한다. 오스테 나이트 관절에서 기둥 구조가 가장 두드러집니다. 결정의 분쇄와 원주 구조의 제거에 기여하는 방법의 적용은 열간 균열의 형성에 대한 조인트의 저항을 증가시킵니다. 이러한 방법 중 하나는 구조에서 일정량의 1 차 δ- 페라이트가있는 조인트를 얻는 것입니다. 오스테 나이트 계 페라이트 계 조인트에서 페라이트가 열간 균열의 형성을 방지하는 데 긍정적 인 영향은 결정화 패턴의 변화와 주류 불순물의 용해도 증가와 관련이 있습니다. 액상으로부터 오스테 나이트 및 1 차 δ- 페라이트 결정의 동시 침전은 구조의 개선 및 방향 전환, 즉 1 차 δ- 페라이트 부분으로 분리 된 원주 결정의 단면 감소를 초래한다. 결과적으로, 액체 중간층의 위치에서 열간 균열이 형성 될 확률이 감소한다. 오스테 나이트 계 페라이트 계 조인트는 크롬, 실리콘, 알루미늄, 몰리브덴 등과 같은 페라이트 형성 요소와의 추가 합금으로 달성됩니다. 최대 400 ℃의 온도에서 내식성으로 작동하는 제품의 경우 페라이트 함량은 최대 20-25 %까지 허용됩니다. 고온에서 작동하는 내열성 및 내열성 철강 제품에서 시그마 화를 방지하기 위해 조인트의 δ 페라이트의 양은 4-5 %로 제한됩니다.
오스테 나이트 성의 마진이 큰 강에서는 오스테 나이트 계 페라이트 구조의 용접을 얻기가 어렵습니다. 용융 균열을 방지하는 능력은 가용성 공융 (인, 황)을 형성하는 불순물 이음새의 함량을 제한함으로써 달성됩니다. 이렇게하려면 진공 강 또는 전기 슬래그 재 용융 강으로 만든 용접 재료를 사용하고 모재의 침투를 제한하십시오. 경우에 따라, 결정화의 최종 단계에서, 예를 들어, 강철이 붕소 (0.3-1.5 %)와 합금화 될 때 결정질의 표면에 풍부한 공융 물이 수득되는 것을 보장하기 위해 농도에 대한 액체 불순물의 함량을 증가시킴으로써 열간 균열에 대한 용접의 저항성을 향상시킬 수있다. 이 경우, 유효 결정화 간격의 상한 온도의 감소로 인해 용접 금속에 결정화 끝을 향하여 축적되는 변형이 감소된다. 힘 인자 (전류 제한, 작은 단면의 롤러로 홈을 채우는 것, 조인트의 합리적인 디자인 등)의 영향을 줄이는 것도 열간 균열을 방지하는 요인입니다.
오스테 나이트 계 고 합금강 및 합금에 열간 균열이없는 용접 조인트를 제조하는 데 어려움이있을뿐만 아니라 사용 특성에 따라 다른 용접 기능이 있습니다. 내열강의 용접 조인트는 고온에서 높은 기계적 특성을 오랫동안 유지해야합니다. 용접 동안 높은 냉각 속도는 용접 금속에서 비평 형 구조의 고정으로 이어진다. 확산 공정의 결과로 350 ℃ 이상의 온도에서 작동하는 동안, 새로운 구조적 성분이 강철에 나타나 용접 금속의 소성 특성이 감소된다. 350-500 0 С에서의 열 노화는 "475도 취성"의 출현을 야기하고, 500-650 O С에서는 탄화물의 침전 및 동시에 α-상의 형성으로 이어진다. 700-850 ℃에서의 노출은 저온에서 금속의 상응하는 강한 취성 및 고온에서 강도의 감소와 함께 α상의 형성을 강화시킨다. 동시에 금속 간 경화의 역할도 증가합니다. 카바이드 및 금속 간 경화 공정은 오스테 나이트 강의 열 노화 공정에서 선두를 차지하므로 내열 및 내열강의 용접 조인트가 탄화물 석출의 결과로 취화되는 경향을 줄이려면 모재 및 용접 금속의 탄소 함량을 줄이는 것이 효과적입니다.
일부 내열성 오스테 나이트 계 강의 열 영향 구역에서, 열 용접 사이클의 작용에 따라 소성 및 강도 특성이 감소하여,이 구역에서 균열이 형성 될 수있다. 모재의 특성의 이러한 변화는 열에 영향을받는 구역의 금속에서 표면 활성 성분 (탄소, 산소 등)의 농도가 증가하는 확산 공정의 개발로 인해 발생하며, 이는 다른 불순물과 함께 가용성 공융을 형성하고 궁극적으로 열간 균열 (hot crack)의 출현을 야기 할 수있다. 또한, 장기간 사용하는 동안,이 영역에서 미세하게 분산 된 탄화물 및 금속 간 화합물이 방출 될 수 있습니다. 결정립계를 따라 탄화물 및 금속 간 화합물의 연속적인 층간 형성은 용접의 취화를 초래한다. 용접에서 열간 균열을 방지하기 위해 이들 강을 용접 할 때, 용접 금속이 종종 얻어지며, 이는 주요 금속과 조성이 다르고 2 상 구조를 갖는다. 그러나, 고온 작동 동안, 이러한 증착 된 금속의 탄화물 및 금속 간 경화 및 이에 따른 소성 특성의 감소가 발생하며, 이는 열에 영향을받는 변형 영역의 국소화 및 균열 형성을 초래한다. 상당한 잔차가 이에 기여합니다. 용접 전압뿐만 아니라 작동 전압. 이러한 국소 파괴는 열 처리에 의해 달성된다 : 잔류 용접 응력, 자체 경화를 완화하고 용접 조인트에보다 균일 한 특성을 부여하기 위해 1050-1100 O에서 오스테 나이트 화. 일부 경우에, 오스테 나이트 화는 750-800 ℃에서 차후 안정화 어닐링을 수반하여 탄화물 및 금속 간상의 침전의 결과로서 비교적 안정적인 구조를 얻는다. 국부 파단은 열 영향 부 과열 영역의 특징이며 결정립계에 따른 변형의 집중과 입 계간 미끄러짐 과정의 발달로 인한 결정 간 파단이다. 입자 경계에서 탄화물을 형성하는 몰리브덴으로 인한 X16H9M2 유형의 강철의 입계 강화는 탄소 함량 감소 (최대 0.02 %) 또는 붕소 함량 증가로 철강 1X15H24V4T 및 1X14N14B2M에서 각각 0.5 %까지 증가합니다. 국부적 손상 경향을 줄이는 또 다른 방법은 더 연성 용접 금속을 얻는 것입니다.
용접 할 때 고강도 강 열 영향 구역에서 냉간 균열 형성이 가능합니다. 따라서, 금속의 높은 소성 특성을 얻기 위해 용접 전에 오스테 나이트 화하는 것이 권장되며 용접 후에 경화 열처리를 수행해야합니다. 350-450 0 С까지의 예비 가열 및 동시 가열은 또한 냉간 균열의 형성 위험을 감소시킨다.
용접 금속에서 가열의 영향을받는 내열 스틸을 용접 할 때 내열 스틸을 용접 할 때와 동일한 구조적 변화가 관찰 될 수 있습니다. 대부분의 내열강과 합금은 긴 마진을 가지므로 카바이드 및 금속 간 분산 경화를 제외하고 용접 중 상 변형이 발생하지 않습니다. 이 강철에는 이음매와 열 영향 지역에 냉간 균열이 형성 될 수 있으며, 경우에 따라 최대 2 50-550 0 С까지 예열하여 방지 할 수 있습니다.
고 합금 오스테 나이트 강과 합금은 대부분 내식성으로 사용됩니다. 용접 조인트의 주요 요구 사항은 다양한 유형의 부식에 대한 내성입니다. 입자 간 부식은 용접선과 용접선의 모재에서 용접 금속과 모재에서 발생할 수 있습니다. 이러한 유형의 부식 개발 메커니즘은 동일하지만 이러한 유형의 입자 간 부식의 원인은 다릅니다.
용접 금속의 입자 간 부식은 열 용접 사이클의 영향하에 오스테 나이트로부터 크롬 탄화물이 침전되어 입자의 경계 부피의 크롬 고갈로 이어진다. 이것의 주된 이유는 용접 금속에서 탄소 함량이 증가하고 티타늄 또는 니오브 함량이 없거나 부족하기 때문입니다. 용접의 불리한 열 사이클 또는 제품의 작동 중에 열에 장기간 노출되면 입계 부식에 대한 용접의 저항이 감소합니다. 연속 구조 및 곡립 경계를 갖는 오스테 나이트 계 페라이트 조인트는 오스테 나이트 계 조인트에 비해 입계 부식에 대한 내성이 증가합니다. 결정립 미세화로 인한 결정립계 길이의 증가는 탄화물이 방출되는 표면적을 증가시킨다. 석출 된 탄화물은보다 분산되어 있으며, 크롬에 의한 입자 부피의 국부적 고갈은 더 적은 깊이로 일어난다. 또한 페라이트의 확산 공정이 훨씬 빠르게 발생하여 고갈 된 경계 및 곡물의 중앙 부분에서 크롬 농도의 균일화가 가속화됩니다.
용접부로부터 일정 거리에있는 모재의 입자 간 부식 (MCC)은 임계 온도까지 가열 된 모재의 해당 부분에 대한 열 용접 사이클의 작용으로 인해 발생합니다.
입자 간 부식으로 인한 강철 및 용접의 경향이 방지됩니다.
1) 오스테 나이트에서의 용해도 정도까지의 탄소 함량의 감소 (0.02 내지 0.03 %);
2) 크롬 카바이드 형성 원소보다 더 에너지가 강한 합금 (티타늄, 니오브, 탄탈륨, 바나듐 등에 의한 안정화);
3) 850-900 ℃에서 2-3 시간 동안 어닐링 안정화 또는 오스테 나이트 화-1050-1100 ℃로부터 켄칭;
4) 크롬, 실리콘, 몰리브덴, 알루미늄 등과의 추가 합금화에 의해 페라이트 함량이 최대 20-25 % 인 오스테 나이트 계 페라이트 구조의 생성. 그러나 페라이트 구조에서 이러한 높은 함량은 일반적인 부식에 대한 금속의 저항을 감소시킬 수있다.
이러한 조치는 또한 나이프 부식 방지에 기여합니다.
나이프 부식은 모재에 영향을 미칩니다. 이러한 유형의 부식은 티타늄 및 니오브 탄화물이 오스테 나이트에 용해되는 1250 ℃ 이상의 온도로 용접하는 동안 가열 된 영역에서 티타늄 및 니오브에 의해 안정화 된 강에서 발생한다. 이 금속을 500-800 ℃의 임계 온도 (예를 들어, 다층 용접에서)에 반복적으로 열 노출 시키면 고용체에서 티타늄 및 니오븀이 보존되고 크롬 탄화물이 침전 될 수있다.
부식성 환경에서 일반적인 부식, 즉 금속의 용해는 용접 금속에서 발생할 수 있습니다. 다른 사이트 또는 열 영향 구역에서 전체적으로 그리고 모재에서. 경우에 따라 모재와 용접 이음 부의 균일 한 일반적인 부식이 발생합니다.
또 다른 유형의 부식 실패-인장 응력과 공격적인 환경의 결합 작용으로 발생하는 부식 균열이 있습니다. 파괴는 intercrystalline과 transcrystal을 모두 발생시킵니다. 잔류 용접 응력을 줄이는 것은 이러한 유형의 부식 손상을 방지하기위한 주요 조치 중 하나입니다.
일반적인 용접 조건
오스테 나이트 계 강철 및 합금은 긍정적 인 특성을 가지므로 부식 방지, 내한성 또는 내열성 등 다양한 목적으로 제품 제조에 동일한 철강을 사용할 수 있습니다. 또한 용접 조인트의 특성 및 용접 기술에 대한 요구 사항이 달라집니다. 그러나 오스테 나이트 강의 열 물리학 적 특성과 용접 및 열 영향 부에서 열간 균열을 형성하는 경향은 용접의 일반적인 특징을 결정합니다.
동일한 열 입력 및 다른 조건 (용접 방법, 모서리 형상, 조인트 강성 등)에 대해 대부분의 고 합금강, 낮은 열전도도 및 높은 선팽창 계수에서 일반적이며, 용접 영역, 가장자리 형상, 조인트 강성 등 다른 온도로 가열 된 침투 영역 및 영역을 확장하고 총 플라스틱을 증가시킵니다. 용접 금속 및 전방 영역의 변형. 이것은 제품의 휨을 증가시킵니다. 따라서 고 합금강의 경우 최대 열 에너지 농도를 특징으로하는 용접 방법 및 모드를 사용하거나 탄소강 용접시 전류와 비교하여 전류를 줄여야합니다. 자동 및 반자동 아크 용접에서 증가 된 전기 저항으로 인해 수동 용접을위한 전극의 금속 막대 또는 금속로드에서 용접 와이어의 고온으로 가열하는 것은 공급 속도를 증가시키기 위해 전극의 연장을 감소시켜야한다. 수동 아크 용접을 사용하면 전극 길이와 용접 전류의 허용 밀도가 줄어 듭니다.
오스테 나이트 계 강을 용접 할 때, 높은 선형 팽창 및 수축 계수 및 다형성 변형의 부재로 인한 용접 금속 및 열 영향 부의 소성 변형은 펄라이트 등급 탄소강을 용접 할 때보 다 훨씬 더 많이 발생합니다 (표 1). 이러한 조건 하에서, 다층 용접에서, 용접 구역의 금속 및 용접 금속의 제 1 층은 반복적 인 소성 변형에 의해 경화 될 수 있는데, 즉 용접 동안 자체 경화 현상이 관찰된다. 이 현상이 용접 금속의 특성에 미치는 영향은 용접되는 요소의 강성에 의해 결정됩니다 (표 2). 자체 경화가 강도 특성을 증가시키는 비교적 단단한 조인트에서 경우에 따라 최대 450-500 MPa의 잔류 응력이 증가합니다. 오스테 나이트 강의 이완 능력이 낮은 이러한 비교적 높은 잔류 응력은 잔류 응력의 감소,자가 경화의 제거 및 용접 조인트 구조의 최대 균질화를 제공하는 열처리 모드의 선택을 필요로한다.
오스테 나이트 계 강의 용접에서 발생하는 주요 어려움 중 하나는 용접 금속 및 열에 영향을받는 구역의 균열에 대한 저항성을 증가시켜야한다는 것입니다. 열간 균열은 입계 골절이며 결정화와 서브 솔리 두스로 나뉩니다. 후자는 고 상선 아래의 온도에서, 즉 결정화 공정이 끝난 후에 발생한다. 결정화 균열의 가능성은 고체-액체 상태에서 금속의 변형에 따른 합금의 연성 변화의 특성에 의해 결정된다.
크롬-니켈 오스테 나이트 계 강의 열 물리학 적 특성
오스테 나이트 전극 CT-7로 만든 용접 금속의 특성
결정화 균열 형성에 대한 내성을 증가시키는 다음과 같은 방법이 제안된다 :
1) 결정화 동안 고온 제 2상의 형성에 기여하는 요소뿐만 아니라 개질제 요소와의 합금에 의한 결정 구조의 주상 결정화 및 분쇄 억제;
2) 불순물에 의한 합금 순도의 증가로, 이들 단계의 수가 증가하면 기술 강도가 감소하는 조성 범위에서 결정질 가용성상의 형성에 기여하고, 반대로 공정에 가까운 합금의 조성에서 공융을 형성하는 합금 원소의 수가 증가한다. 이러한 경로는 취성의 온도 범위를 좁히고 연성 마진을 증가시킵니다.
균열을 퇴치하기위한 기술적 조치는 응고 동안 내부 변형의 증가 속도를 감소시키는 합리적 용접 방법과 용접 조인트의 구조적 형태를 찾는 합리적인 방법과 모드를 찾는 데 목적이 있습니다. 계획에 따라 응력이 증가하는 조건 (고아 균열)에서 응고 온도 이하의 온도에서 단상 오스테 나이트 용접의 입자 간 파괴는 고온 크리프 동안 파괴에 가깝습니다. 입계 미끄러짐은 그러한 파절의 배아 균열 형성에 필요한 조건으로, 경계에서의 단계와 인장 응력의 작용에 수직 인 경계에서의 공석의 결과로서 이미 존재하는 미세 공간을 나타낸다.
용접 중에 서브 솔 리더스 열 균열 형성에 대한 금속 및 단상 합금의 저항을 높이려면 다음을 권장합니다.
1) 격자에서 원자의 확산 이동성을 감소 시키거나 단편적인 캐스트 구조 (결정자 경계의 곡률, 분산 된 2 차 상 형성 및 후속 냉각 동안 결정화 동안 침전물)의 생성에 기여하는 요소와 합금의 합금화;
2) 불순물에 기초하여 비금속의 순도를 증가시키는 단계;
3) 확산 이동성이 높은 온도 (용접 금속의 냉각 속도 증가)에서 금속의 체류 시간 감소 및 냉각 중 탄성-소성 변형 증가 속도 감소 (합리적인 조인트 설계 선택으로 인한 변형 제한).
오스테 나이트 계 강의 용접 동안 열간 균열의 형성에 대한 용접 금속의 저항을 증가 시키는데 기여하는 다음의 가장 중요한 야금 학적 요인이 확인되었다 :
1) 1 차 페라이트, 내 화상 또는 붕소상의 분산 된 입자 및 크롬-니켈 공융의 분리로 인해 금속의 결정화 동안 고온 영역에서 2 상 구조의 형성;
2) 효과적인 결정화 간격을 좁히기 위해 저 융점을 형성하는 불순물의 함량을 제한한다.
구조를 분쇄하기 위해, 금속의 결정화 동안 고온 δ- 페라이트의 방출을 촉진하는 원소와 증착 된 금속을 합금화하는 것이 사용된다. δ- 페라이트의 존재는 금속 구조를 분쇄하고 δ- 페라이트에서 이들 불순물의 더 큰 용해도로 인해 결정질 영역에서 Si, P, S 및 일부 다른 불순물의 농도를 감소시켜 저 융점 공정의 형성 위험을 감소시킨다. 냉각 후 침착 된 금속에서 페라이트상의 양은이 금속의 조성 및 고온 및 중온 영역에서의 냉각 속도에 의존한다. 오스테 나이트 계-페라이트 계 금속에서 페라이트의 농도에 대한 대략적인 아이디어는 Scheffler 다이어그램에 의해 주어지며, 일반적인 수동 모드에서 일반적으로 냉각 속도에 적용되는 실험 데이터로부터 수집됩니다. 아크 용접 (그림 1).
그림 1. Scheffler 다이어그램
증착 된 금속에서 페라이트상의 권장 함량은 2-6 %로 제한됩니다. 예를 들어 08Kh18N12T, Kh14N14 등과 같이 높은 정도의 강성을 갖는 강을 용접 할 때, 증착 된 금속과 모재의 혼합을 고려하여 용접에서 존재하는 것을 보장하기 위해 증착 된 금속에서 페라이트 상 함량의 한계가 증가합니다.
예를 들어 모재의 비율이 증가함에 따라 5.5-9 % 페라이트를 포함하는 구조를 제공하는 전극 CT-15-1 (08X20H9G2) 또는 6.0을 포함하는 구조를 제공하는 CT-16-1 (08X20H9BB) 페라이트 -9.5 %. 때로는 2X25H20C2 유형의 강철에 멀티 패스 용접의 루트 레이어를 용접 할 때 결정화 균열이 발생하기 쉬운 GS-1 전극 (10X25H9G6C2)이 사용되어 증착 된 금속에 25-30 % 페라이트가 포함 된 구조를 제공합니다.
내식 강의 경우, 1 차 페라이트의 함량이 15-25 %로 증가하면 오스테 나이트보다 페라이트의 크롬 용해도가 높아 특성이 향상되어 크롬으로 경계층이 고갈되는 것을 방지하고 입계 부식에 대한 높은 내성을 유지합니다. 내마모성이 적고 니켈 함량이 최대 15 % 인 내열성 및 내열성 강철의 경우, 3-5 % 페라이트를 갖는 오스테 나이트 계 페라이트 계 구조를 얻어 열간 균열을 방지 할 수 있습니다. 많은 양의 페라이트는 온도 범위 450-850 0 С에서 시그마 화로 인해 용접의 고온 취성으로 이어질 수 있습니다.
15 % 이상의 Ni을 함유하는 깊은 오스테 나이트 강에서 용접의 오스테 나이트-페라이트 계 구조를 얻으려면 페라이트 형성 요소와 합금화를 증가시켜야하는데, 이는 취성 공융의 출현으로 인한 용접 및 취성의 소성 특성 및 때때로 위상의 감소로 이어질 것이다. 따라서 조인트에서 그들은 미세하게 분할 된 탄화물과 금속 간 화합물로 오스테 나이트 구조를 찾고, 몰리브덴, 망간 및 텅스텐의 양을 증가시켜 조인트를 합금하여 열간 균열의 형성을 억제합니다. 또한 유해한 (황, 인) 및 주류 (납, 주석, 비스무트) 불순물의 함량뿐만 아니라 기본 및 증착 금속의 가스-산소 및 수소를 제한해야합니다. 이렇게하려면 용접에서 모재의 비율을 줄이는 방식을 적용하고 이러한 불순물의 함량이 최소 인 강철 및 용접 재료를 사용해야합니다. 따라서 용접 와이어 제조의 경우 전기 슬래그 재용 해 또는 정제 후 진공 용강을 사용하는 것이 좋습니다. 모재에도 동일하게 적용됩니다. 용접 기술은 가스로 용접 금속의 채도를 최소화해야합니다. 이는 직류 용접에 역 극성을 사용함으로써 촉진됩니다. 코팅 된 전극을 사용한 수동 용접의 경우 짧은 아크를 유지하고 횡 방향 진동없이 용접을 수행해야합니다. 차폐 가스로 용접 할 때 공기 누출을 방지하려면 전극의 짧은 돌출부를 유지하고 최적의 용접 속도와 차폐 가스 소비량을 선택해야합니다.
고 합금강은 합금 첨가제로서 알루미늄, 규소, 티타늄, 니오브, 크롬을 함유하며 철보다 산소에 대한 친화력이 더 높습니다. 용접 구역에 산화 분위기가 존재하면, 상당한 연소가 가능하며, 이는 용접 구조물에서 특히 페라이트 화제가 과량 인 금속에서 함량의 감소 또는 페라이트 및 카바이드상의 소멸을 초래할 수있다. 따라서 용접에는 저 규소 고 염기성 플럭스 (불화물)와 전극 코팅 (불화 칼슘)을 사용하는 것이 좋습니다. 짧은 아크 용접 및 공기 흡입 방지 기능이이 목적을 달성합니다. 강력한 오스테 나이트 화제 인 질소는 내화 질화물 형태로 결정 중심을 증가시켜 구조의 미세화에 동시에 기여합니다. 따라서, 용접 금속의 질화는 고온 균열에 대한 저항을 증가시키는 데 도움이됩니다. 높은베이스 플럭스와 슬래그, 용접 금속을 정련하고 때로는 구조를 수정하여 열간 균열에 대한 내성을 높입니다. 솔기 길이 및 열 용접 사이클의 불변성을 따라 모재의 균일 한 침투를 제공하는 기계화 된 용접 방법은 용접 조인트의 전체 길이를 따라보다 안정적인 구조를 얻을 수있게한다.
열간 균열을 다루는 중요한 방법은 용접 풀의 모양과 오스테 나이트 결정의 성장 방향을 변경하고 열 용접 사이클, 수축 변형 및 용접 가장자리 고정의 강성으로 인한 힘 계수를 줄이는 것을 목표로하는 기술적 방법을 적용하는 것입니다 (그림 2). 주상 결정의 성장 방향에 수직 인 인장력의 작용 하에서, 균열의 가능성이 증가한다. 얇은 전극 와이어로 용접하는 기계화 된 방법에서, 용접 금속의 결정화 패턴을 변화시키는 전극의 횡 방향 진동은 용접 금속의 열간 균열 경향을 감소시킨다. 수축 변형의 작용은 용접 전류를 제한하고, 홈에 작은 단면의 이음새를 채우고, 해당 구조물의 홈을 사용함으로써 달성됩니다. 호가 끊어졌을 때 분화구가 잘 닫히게됩니다.
그림 2. 용접 금속 유형 HYUN65M23의 기술 강도에 대한 용접 계수의 영향
고 합금강 및 합금 용접의 일반적인 특징 외에도 공식적인 목적에 의해 결정되는 특징이 있습니다. 내열성 및 내열성 강철을 용접 할 때, 많은 경우에 필요한 특성은 1050-1100 0 С에서 열처리 (오스테 나이트 화)에 의해 보장되어 잔류 용접 응력을 제거한 다음 750-800 0 С에서 템퍼링을 안정화합니다. 열처리가 불가능한 경우, 예비 또는 350-400 ℃ 로의 동시 가열. 탄화물의 형성으로 인한 조인트의 과도한 취화는 조인트에서 탄소 함량의 감소에 의해 방지된다. 필요한 내열성을 제공하는 것은 모재와 조성이 동일한 용접 금속을 수득함으로써 달성된다. 이것은 일반적인 액체 부식에 강한 조인트를 얻는 데에도 필요합니다.
입계 부식을 방지하기 위해 다양한 방식으로 내식 강을 용접 할 때, 용접 재료의 오염 (와이어의 흑연 윤활 등) 및 임계 온도 범위에서 용접 금속의 장기간 및 반복 된 체류로 인해 용접 금속의 탄소 증가를 허용해서는 안됩니다. 따라서 용접 연속성을 보장하는 기계화 된 방법을 사용하여 가장 낮은 열 입력에서 용접을 수행해야합니다. 금속에 바람직하지 않은 열적 영향을 미치는 수동 용접 동안 반복되는 아크 여기는 부식 경향을 유발할 수 있습니다. 재가열을 방지하기 위해 가혹한 환경에 직면 한 이음새는 가능하면 마지막으로 용접해야하며, 이전 이음새가 완전히 냉각 된 후 다층 이음새의 후속 이음새를 만들어야하며 이음새의 냉각을 가속화하기위한 조치를 취해야합니다. 모재 표면에 떨어지는 스프레이는 이후 부식의 초점이 될 수 있으며 금속 표면, 이음새 및 슬래그 및 플럭스 잔사에서 조심스럽게 제거해야합니다. 용접 할 때, 티타늄 또는 니오브와의 합금화에 의해 입자 간 부식에 대한 용접 저항을 증가시키기 위해 용접 금속 내에 오스테 나이트 계 페라이트 구조의 생성이 달성된다. 그러나 산소에 대한 친화력이 높은 티타늄은 용접 영역에서 70-90 %까지 소진됩니다 (수동 아크 용접, 산 플럭스 용접). 따라서, 불화물 플럭스를 사용하는 아크 및 일렉트로 슬래그 용접에서 불활성 차폐 가스에서 용접 할 때 티타늄과 조인트의 합금화가 가능합니다. 용접 금속에서 티타늄 함량은 Ti / C ≥ 5의 비율에 해당해야합니다. Niobium은 용접 중 산화가 훨씬 적으므로 수동 아크 용접에서 용접을 합금하는 데 더 자주 사용됩니다. 용접 금속의 함량은 Nb / C\u003e 10의 비율과 일치해야합니다. 그러나 용접부에 열간 균열이 발생할 수 있습니다.
수동 아크 용접
오스테 나이트 계 강 용접의 주요 특징은 다양한 유형의 용접 이음 부와 용접 금속에 필요한 용접 금속의 화학적 조성을 제공하는 것입니다. 공간 제공 모재의 침투 깊이 및 증착 된 금속의 양의 변화를 고려하여 용접. 이는 조인트에 필요한 페라이트 함량을 보장하고, 따라서 조인트에 고온 균열이 형성되는 것을 방지하고 조인트의 필요한 내열성 및 내 부식성을 달성하기 위해 코팅의 조성을 조정할 필요가있다. 불화 칼슘 (주) 코팅을 갖는 전극의 사용 및 전극의 횡 방향 진동없이 짧은 아크의 유지는 필요한 화학 조성 및 구조를 갖는 용접 금속의 생성 및 합금 요소의 연소를 감소시키는 데 기여한다. 후자는 또한 스프레이의 접착의 결과로서 모재 표면에 결함이 형성 될 가능성을 감소시킨다.
전극 코팅의 유형은 역 극성의 직류를 사용할 필요성을 결정하며, 그 값은 전극의 직경에 대한 비율이 25-30 A / mm를 초과하지 않도록 할당됩니다. 천장 및 수직 위치에서 용접 전류는 낮은 용접 위치에 대해 선택된 전류와 비교하여 10-30 % 감소합니다.
코팅 된 전극으로 용접하는 것은 필라멘트 솔기로 수행하고 고온 균열에 대한 내성을 높이려면 직경 3mm의 전극을 사용하는 것이 좋습니다. 모든 경우에 모재의 최소 침투가 보장되어야합니다. 용접 전에 전극은 250-400 ℃에서 1-1.5 시간 동안 소성하여 조인트의 수소 및 균열로 인한 기공 형성 가능성을 줄입니다.
특수 특성을 가진 고 합금강 용접 용 전극 유형은 GOST 10052-75에 의해 결정됩니다. 치수 및 일반적인 기술 요구 사항은 GOST 9466-75에 의해 규제됩니다.
수중 아크 용접
서브 머지 드 아크 용접은 화학 및 석유 화학 장비 생산에서 3-50 mm 두께의 고 합금강을 용접하는 주요 공정 중 하나입니다. 코팅 된 전극을 사용한 수동 아크 용접에 비해이 방법의 주요 장점은 절삭 날을 사용하거나 사용하지 않고 용접 할 때 용접의 전체 길이에 따른 금속의 조성 및 특성의 안정성입니다. 이는 전극을 교체 할 때 크레이터가 형성되지 않고 길이가 긴 용접부를 얻을 수 있고, 용접 길이를 따라 전극 와이어와 모재의 균일 한 용융 및 대기 산소를 이용한 합금 성분의 산화로부터 용접 구역을보다 확실하게 보호 할 수 있기 때문에 가능합니다. 작은 규모와 모재로의 부드러운 전이로 용접 표면의 우수한 형성, 제품 표면에 스플래시가 없으면 용접 조인트의 내식성이 크게 증가합니다. 가장자리 절단이 두께가 12mm 이상인 금속 (수동 용접의 경우-3-5mm 두께의 금속)에서 수행되기 때문에 준비 작업의 복잡성이 줄어 듭니다. 간격을 늘리고 최대 30-40 mm 두께의 강철 가장자리를 자르지 않고도 용접이 가능합니다. 전극의 폐기물 손실, 스패 터 및 콘크리트를 10-20 % 줄이면 고가의 용접 와이어 소비가 줄어 듭니다.
고 합금강 및 합금의 기술 및 용접 모드는 일반적인 저 합금강의 용접과 비교하여 많은 특징을 갖는다. 금속 과열 및 구조의 관련 확대, 균열 가능성 및 용접 조인트의 작동 특성을 줄이려면 작은 단면으로 용접하는 것이 좋습니다. 이로 인해 직경이 2-3mm 인 용접 와이어를 사용하고 오스테 나이트 강의 높은 전기 저항을 고려하여 전극 폭발을 1.5-2 배 줄일 필요가 있습니다. 제조 공정 중 오스테 나이트 용접 와이어는 매우 끈적 거리며 강성이 높아 용접 설비의 올바른 공급 및 전류 공급 장치의 작업을 복잡하게하여 서비스 수명을 단축시킵니다.
이음매는 플럭스 또는 와이어를 통해 합금됩니다. 후자의 방법은 용접 금속의 조성의 안정성을 증가 시키므로보다 바람직하다. 오스테 나이트 강 및 합금의 수중 아크 용접에는 GOST 2246-70 및 부서별에 따라 제작 된 용접 와이어를 사용하십시오. 기술 조건, 용접 영역에서 비 산화 또는 저 산화 환경을 생성하여 합금 원소의 최소 연소에 기여하는 저 규소 불화물 및 고 염기없는 불화물 플럭스. 내식 강에 사용되는 플럭스에서는 탄소를 제어해야하며 그 함량은 0.1-0.2 %를 넘지 않아야합니다. 저 규소 플럭스 AN-26, 48-OF-Yu 및 ANF-14는 부식성 철강 용접에 가장 널리 사용됩니다.
내열강은 저 실리콘 플럭스 AN-26, ANF-14 및 48-OF-10에서 08Kh25N13BTYu 유형 오스테 나이트 계 페라이트 와이어로 용접됩니다. 안정한 오스테 나이트 와이어 및 산화하기 쉬운 원소 (알루미늄, 티타늄, 붕소 등)가 포함 된 와이어로 용접 할 때는 중성 불소 플럭스 ANF-5, 48-OF-Yu가 사용됩니다. 오스테 나이트 조인트의 열간 균열에 대한 내성을 보장하기 위해 불소 붕소 플럭스 ANF-22를 사용하는 것이 좋습니다.
불소 플럭스 용접은 역 극성의 직류를 사용하여 수행되며 직류가 직류 인 극성이 매우 높은 불소가없는 플럭스에서 수행됩니다. 동시에 탄소강과 동일한 침투 깊이를 얻으려면 용접 전류를 10-30 % 감소시켜야합니다. 용접에서 기공 형성 가능성을 줄이려면 500-900 ℃에서 1-2 시간 동안 용접하기 전에 고 합금강의 플럭스를 소성해야하며 용접 표면의 슬래그 및 플럭스 잔재를 조심스럽게 제거해야합니다.
고 합금 와이어와 함께 서브 머지 드 아크 용접은 용접 조인트의 필수 특성을 제공합니다.
일렉트로 슬래그 용접
균열없이 오스테 나이트 용접을 얻을 수있는 열간 균열의 형성에 대한 감소 된 감도는 일렉트로 슬래그 용접의 특징으로 설명됩니다 : 열원의 저속, 용접 풀의 금속 결정화 특성 및 부재 엉덩이 관절 큰 각 변형. 그러나 1200-1250 0 С에서 금속을 오랫동안 유지하면 구조에 돌이킬 수없는 변화가 발생하여 열 영향 구역의 강도 및 소성 특성이 감소하여 열 처리 또는 고온에서 작동하는 동안 내열강의 용접 조인트가 국소 (열에 영향을받는) 골절에 대한 경향을 증가시킵니다. 내식 강을 용접 할 때는 열에 영향을받는 영역에서 강이 과열되면 나이프가 부식 될 수 있으므로 용접 제품의 열처리 (경화 또는 안정화 어닐링)를 수행해야합니다.
내식 강의 전기 슬래그 용접에는 플럭스 ANF-6, ANF-7, ANF-8, 48-OF-6, ANF-14 등을 사용하고 내열성 스틸에는 플럭스 ANF-Sh, ANF-7, ANF-8을 사용하십시오 그리고 매우 기본적인 AN-292. X25H13 타입의 2 상 용접으로 내열강을 용접 할 때는 저 실리콘 플럭스 ANF-14 및 AN-26을 사용할 수 있습니다. 비 내화성 플루오 라이드 플럭스, 특히 내열성 강철 및 합금을 용접 할 때 슬래그 욕 표면을 통한 공기 산소 침투의 결과로 산화성 합금 요소 (티타늄, 망간 등)의 연소를 보장하지는 않습니다. 이것은 어떤 경우에는 슬래그 욕을 아르곤으로 불어서 표면을 보호해야합니다.
일렉트로 슬래그 용접은 직경이 3 mm 인 와이어 또는 두께가 6-20 mm 인 플레이트 전극으로 수행 할 수 있습니다. 플레이트 전극으로 용접하기에는 길이가 작은 솔기가있는 두께가 큰 제품이 더 적합합니다. 와이어보다 판 전극을 생산하는 것이 더 간단하지만 와이어 용접은 금속 욕의 모양과 솔기의 결정화 특성을 변경하는 기능을 제공하여 열간 균열없이 솔기의 생산에 기여합니다. 그러나, 용접 와이어의 강성은 용접 장비의 전류 공급 및 공급 노드의 길고 안정적인 작동을 방해한다.
차폐 가스 용접
불활성 기체 (아르곤, 헬륨) 및 활성 기체 (이산화탄소, 질소)는 물론 다양한 불활성 또는 활성 기체와 활성 기체와의 불활성 기체의 혼합물이 보호 기체로 사용됩니다.
차폐 가스 용접은 다양한 두께 (10 분에서 수십 밀리미터)의 재료를 결합하는 데 사용할 수 있습니다. 다양한 열 물리학 적 특성과 그 혼합물을 가진 차폐 가스를 사용하면 아크의 열 효율과 용접 가장자리에 열을 도입하기위한 조건이 변경되고 용접 프로세스의 기술적 기능이 확장됩니다. 불활성 가스에서 용접 할 때, 아크의 안정성이 증가하고 합금 성분의 연기가 감소합니다. 이는 고 합금강을 용접 할 때 중요합니다. 용접 금속의 특정 화학적 조성은 용접 (충전재) 와이어의 조성과 용접 형성시 모재의 참여를 변경하여 얻을 수 있으며, 모재와 전극 금속의 조성이 크게 다를 때 또는 소모품 전극으로 용접 할 때 보호 대기의 조성이 크게 변경되어 야금 상호 작용의 특성을 변경하여 얻을 수 있습니다 . 차폐 가스 환경에서의 용접은 다양한 공간 위치에서 용접을 형성하여 코팅 된 전극을 이용한 수동 아크 용접 대신이 방법을 사용할 수 있습니다.
불활성 가스에서 오스테 나이트 계 강의 용접은 비 소모성 (텅스텐) 또는 소모성 전극에 의해 수행됩니다.
텅스텐 전극으로 용접은 GOST 10157 및 헬륨 또는 그 혼합물에 따라 아르곤에서 수행되며 일반적으로 최대 5-7mm 두께의 재료에 사용됩니다. 그러나 경우에 따라 용접 등 고정 관절 파이프는 큰 벽 두께 (최대 100mm 이상)로 사용됩니다. 중요한 두꺼운 벽 제품을 제조하는 동안 절단시 루트 조인트를 용접하기 위해이 방법을 적용해야합니다.
용접 조인트의 두께와 디자인에 따라 텅스텐 전극을 사용한 용접은 필러 재료를 사용하거나 사용하지 않고 수행됩니다. 이 공정은 특수 버너를 사용하여 수동으로 수행하거나 직류의 직류를 사용하여 자동으로 수행됩니다. 알루미늄이 풍부한 산화물의 표면 막을 파괴하기 위해 교류를 사용해야 할 때 높은 알루미늄 함량을 갖는 강철 및 합금은 예외입니다.
연소 또는 펄스 아크에 의해 용접이 연속적으로 수행 될 수있다. 펄스 아크는 열에 영향을받는 구역의 길이와 용접 된 가장자리의 휨을 줄이고 작은 두께의 재료에 이음새를 잘 형성합니다. 이 용접 방법으로 용접 풀에서 금속 결정화의 특징은 구조의 방향 전환에 기여하여 열간 균열의 가능성을 감소 시키지만 열에 영향을받는 인 열의 형성에 기여할 수 있습니다. 용접 루트의 보호 및 형성을 향상시키기 위해 가스 주입이 사용되며 두께가 두꺼운 금속에 루트 용접을 용접 할 때 특수 용융 인서트도 사용됩니다. 서브 머지 드 아크에 의해 불활성 가스에서 텅스텐 전극으로 용접 할 때, 용융 모재로가는 열 분율의 증가는 절삭 날없이 증가 된 두께의 금속을 한 번에 용접 할 수있게한다. 그러나 열에 영향을받는 영역이 확장되고 금속이 과열 될 위험이 있습니다.
고 합금강은 플라즈마 용접됩니다. 이 방법의 장점은 차폐 가스 소비가 매우 적고 다양한 섹션 (라운드, 직사각형 등)의 플라즈마 제트를 얻을 수 있고 플라즈마 토치에서 제품까지의 거리가 변경 될 수 있다는 것입니다. 플라즈마 용접은 최대 12mm 두께의 판재와 금속 모두에 사용할 수 있습니다. 더 큰 두께의 강을 접합하는 데 사용되는 것은 조인트에 언더컷이 형성 될 수 있기 때문에 방해됩니다.
소모성 전극을 사용한 용접은 비활성 가스 및 활성 가스 또는 가스 혼합물에서 수행됩니다. 산화가 쉬운 원소 (알루미늄, 티타늄 등)가 포함 된 고 합금강을 용접 할 때는 주로 아르곤과 같은 불활성 가스를 사용해야하며 전극 금속의 제트 수송을 보장하는 전류 밀도에서 공정을 수행해야합니다. 제트 이송 동안 아크는 높은 안정성을 가지며 금속 스플래쉬가 거의 제거되지 않습니다. 이는 다양한 공간 위치에서 용접을 형성하고 내식성 및 내열성 강철의 용접 중 스프레이와 관련된 부식 센터를 제거하는 데 중요합니다. 그러나, 판금의 용접 동안 연소가 발생할 수있는 임계보다 높은 전류에서 제트 전달이 가능하다. 아르곤을 3-5 % O 2 및 15-20 % CO 2에 첨가하면 임계 전류가 감소하는 반면, 아크 영역에서 산화 분위기의 생성은 수소로 인한 기공 형성 가능성을 감소시킵니다. 그러나, 지시 된 가스 혼합물에서 용접 할 때, 합금 성분의 mes (fume)이 증가하고, 이산화탄소가 첨가 될 때 용접 금속을 침탄시킬 수있다. 아르곤에 5-10 %의 N을 첨가함으로써, 용접 금속의 함량이 증가 될 수있다. 질소는 강력한 오스테 나이저이므로 용접 금속의 구조를 변경할 수 있습니다. 오스테 나이트 계 강의 용접을 위해, 아르곤의 소모품 전극을 이용한 펄스 아크 용접과 산소 및 이산화탄소와 아르곤의 혼합물이 사용되며, 이는 전류 펄스가 통과하는 동안 금속의 작은 두께와 제트 전달을 연결합니다. 동시에 펄스 아크 용접은 용접 구조의 연삭과 열 영향 구역의 과열을 감소시켜 용접 조인트의 균열 저항을 증가시킵니다.
저탄소 용접 와이어를 사용하여 이산화탄소 저탄소 고 합금강에서 용접 할 때 와이어의 초기 탄소 농도가 0.07 % 미만이면 용접 금속의 탄소 함량이 0.08-0.12 %로 증가합니다. 이것은 입계 부식에 대한 용접 금속의 저항을 급격히 감소시키기에 충분하다. 그러나, 일부 경우에 활발한 탄화물 형성 제 (티타늄, 니오븀)로 용접 금속의 침탄은 구조에서 탄화물의 양의 증가로 인해 내열강 용접에 유리한 효과를 가질 수있다.
이산화탄소의 해리로 인해 아크에서 생성 된 산화 분위기는 티타늄과 알루미늄의 연소를 증가시킵니다 (최대 50 %). 망간, 규소 및 기타 합금 원소는 다소 적게 연소되며 크롬은 산화되지 않습니다. 따라서, 이산화탄소 내식 강을 용접 할 때, 탈산 및 탄화물 형성 요소 (알루미늄, 티타늄 및 니오브)를 포함하는 용접 와이어가 사용된다. 이산화탄소 용접의 또 다른 단점은 큰 금속 스프레이 (손실 10-12 %에 도달)와 용접 표면의 금속에 밀착 된 산화물 막이 형성되는 것입니다. 이는 용접 조인트의 내식성 및 내열성을 크게 감소시킬 수 있습니다. 모재에 스프레이가 쌓일 가능성을 줄이려면 용접 전에 가장자리에 특수 유제를 바르고 산화 피막을 막기 위해 소량의 ANF-5 플루오 라이드 플럭스를 아크에 공급할 수 있습니다. 펄스 용접을 사용하면 스패 터를 약간 줄일 수 있습니다. 이산화탄소에서 소모품 전극으로 용접하는 것은 반자동 장치 및 자동 기계에서 수행됩니다.
이산화탄소에서 고 합금 오스테 나이트 강을 용접하도록 설계된 용접 와이어는 티타늄, 니오브 및 페라이트 화제의 성분 (실리콘, 알루미늄 및 크롬)의 함량 증가로 인해 필요한 내식성과 기계적 특성을 제공합니다. 예를 들어, 12Kh18N10T 유형의 강재 용접의 경우 Sv-07Kh18N9TY, Sv-08Kh20N9S2BTY 와이어가 사용됩니다.
반짝이는 비 부식성 철강 제품은 크롬, 몰리브덴, 텅스텐 및 합금으로 코팅되며, 합금에는 강도, 내식성 및 온도 변화에 필요한 첨가제가 포함되어 있습니다.
- 코발트;
- 알루미늄
- 티타늄;
- 구리
- 망간;
- 니켈
- 크롬;
- 바나듐;
- 몰리브덴;
- 실리콘.
강철의 목적에 따라 기술적 특성을 개선하고 광택과 매끄러운 표면을 제공하는 다른 물질이 포함될 수 있습니다.
스테인레스 스틸 제품의 적합성은 20 ° C의 온도에서 확인됩니다. 독일 표준 협회는 오스테 나이트 강을 카테고리로 분류하는 시스템을 만들었습니다. A2 및 A3은 크롬-니켈 강의 카테고리이고, A4 및 A5는 크롬 니켈 및 몰리브덴 강이 속하는 카테고리입니다. 이 강의 비중은 동일합니다. 그럼에도 불구하고 철골 객체가 지탱하는 하중은 카테고리 번호가 증가함에 따라 증가합니다. 가열에 따라 변형률이 증가합니다. 기계적 손상은 강력하고 직접적인 충격력이나 특수 장비 (프레스 또는 파이프 벤더)를 사용하는 경우에만 발생할 수 있습니다.
차가운 상태에서 강철은 연신 및 기타 유형의 변형에 매우 강합니다. 그녀는 높은 저항 계수를 가지고 있습니다. 가열되면이 계수는 강철 범주에 관계없이 절반으로 줄어 듭니다. 거의 동일합니다.
오스테 나이트 강의 용융 온도가 1800 ° C의 온도에서 발생한다는 것을 고려할 때 850 ° C로 가열하면 담금질이 발생한다는 점에 주목할 가치가 있습니다. 1000 ° C 이상으로 가열하면 오스테 나이트 화가 발생합니다. 표시기는 300 °, 400 ° 및 500 ° C의 온도에서 점검됩니다.
금속 펜싱을 조립할 때 복합 금속 제품을 만들 때 두 가지 유형의 용접이 사용됩니다. 강철은 용접 특성이 우수하고 우수하다는 사실에도 불구하고 용접 프로세스 중에 용접 이음새에 인접한 금속의 구조가 변경되어 금속의 모양과 감수성에 영향을 미치기 때문에 아크 용접과 가스 용접의 선택을 이해해야합니다. 연속 가열의 경우 스케일은 900 ° C 이상의 온도에서 주기적 가열로 나타나며, 그 증상을 피하기 위해 가열은 100 ° C 감소해야합니다.
오스테 나이트 강 용접 기술
스테인레스 오스테 나이트 계 강은 거의 2000 ° C의 온도에서 녹습니다. 그러나 그럼에도 불구하고 그 조성에 낮은 탄소 함량은 우수한 용접성을 제공합니다. 용접기의 온도가 너무 높지 않아 용접 공정 중에 스케일이 형성됩니다. 스테인레스 스틸을 가열 할 때 불쾌한 냄새가 없습니다. 뒤틀림과 입자 간 부식을 피하기 위해 빠른 용접 방법이 사용됩니다.
용접 공정 및 냉각 모드를 잘못 선택하면 바람직하지 않은 결과가 발생할 수 있습니다. 용접 중에는 용접 영역뿐만 아니라 인접한 금속 부분도 가열됩니다. 그들의 온도는 700 ° C에 도달 할 수 있습니다.이 온도에서 크롬은 분해되어 천천히 냉각되면 탄화물이 침전됩니다. 초경 증착 현장에서 강의 오스테 나이트 구조가 손상되어 모든 것이 감소합니다. 기술 사양 완성 된 금속의 외관에 영향을 미칩니다.
크롬의 산화는 내화성 신 생물을 동반 할 수있다. 가장 자주, 크롬 산화물은 이음새 안에 남아 있습니다. 용융 온도는 스테인리스 강 자체보다 100-200 ° C 높습니다. 선팽창 계수가 높은 강철의 열전도율이 낮 으면 열 영향 부에서 장력이 발생합니다. 금속 가열이 서서히 발생하면 가스 용접 장비의 강도가 낮기 때문에 가열 면적이 증가합니다. 이로 인해 금속이 약간 천천히 냉각되어 크롬 산화 생성물이 침전됩니다. 중공 파이프를 용접 할 때 용접 파이프 뒤에 공기가 자유롭게 접근되는 조건에서 산화 제품이 용접 뒤에 나타납니다.
이 과정에서 이음새가 더 고르고 연결이 안정적이며 강철의 초기 기술적 특성을 유지하기 때문에 스테인레스 스틸에 아크 용접을 사용하는 것이 더 적합합니다.
2mm를 초과하지 않는 작은 두께의 부품을 고정 할 때 가스 용접이 정당화됩니다. 용접 공정은 온도 및 화염 강도가 탄소강에 사용되는 것과 유사합니다. 용접 필러 재료는 스테인레스 스틸 자체와 동일한 구성을 가진 와이어입니다. 티타늄이나 니오브를 함유하면 크롬 탄화물의 침전이 줄어 듭니다.
그것들은 모두 고 합금강에 속하지만. 아주 좋은 예열 및 후속 열처리가 필요하지 않습니다. 원칙적으로 그들은 기울어지지 않지만이 속성은 강 자체에 적용되며 용접에는 적용되지 않습니다.
오스테 나이트 계 강은 17 % Cr 이상을 함유합니다. 이러한 강은 훨씬 더 높은 신장률, 인성 및 취성 상태로의 전환 파라미터를 갖는다. 어닐링 된 상태에서, 이들은 높은 수율을 가지며, 필요한 경우 취성에 대한 두려움없이 변형으로 강화 될 수있다.
용접 용 오스테 나이트 강의 주요 재종 및 화학 성분
러시아 표준에 따라 용접 오스테 나이트 강의 주요 등급은 다음과 같습니다. 위의 등급 외에도 오스테 나이트 강과 합금이 있지만 특별한 특성으로 인해 어려움이 있습니다.
오스테 나이트 계 강의 용접성에 대한 화학 성분의 영향
오스테 나이트 계 크롬-니켈 강의 주요 유형은 X18H10입니다. 이러한 강의 구조는 오스테 나이트 계이며, 델타 페라이트 (약 2-7 %)가 일부 포함되어 있습니다. 약 8 %의 니켈 함량으로, 스틸이 소성 변형되는 경우 오스테 나이트는 실온에서 부분적으로 마르텐 사이트로 전환된다.
내열 오스테 나이트 강은 최대 25 %의 크롬을 함유하고 있으며 니켈 함량은 38 %에이를 수 있습니다. 강철을 실리콘 (약 1 %) 또는 알루미늄과 합금함으로써 강철의 내열성이 증가합니다.
오스테 나이트 계 강의 용접 금속 구조는 Scheffler 다이어그램에 나와 있습니다. 다이어그램은 크롬과 니켈의 등가물에 대한 금속 구조의 의존성을 보여줍니다. 그러나 다이어그램에 표시된 요소 외에도 계수 0.6의 구리 및 계수 10-30의 질소에 대한 백분율을 니켈 등가물 계산 식에 사용할 수 있습니다. 크롬의 당량을 계산하는 공식에서 텅스텐의 백분율 계수는 0.5이고 티타늄은 2-5입니다.
Scheffler 다이어그램은 일반적으로 조건에 사용됩니다. 다른 유형의 용접을 사용하는 경우 용접 금속의 구조가 다이어그램에 표시된 것과 다를 수 있습니다.
확인해야 할 주요 목표는 차가움과 뜨거운 균열이 생기는 것을 방지하는 것입니다. 용접 금속의 경향은 강의 페라이트 함량에 의존한다는 것이 실험적으로 확립되었다. 페라이트 함량이 2-6 %의 범위에있을 때, 균열 위험이 상당히 감소된다.
Delong 연구원은 Scheffler 다이어그램을 개선했습니다. 그러나 페라이트 성분의 함량은 계수가 30 인 질소의 비율을 고려할 때 크게 변합니다. 이는 차폐 가스 용접, 소모품 전극 용접 및 비 소모품 용접을 고려해야합니다. 따라서 Delong 다이어그램도 절대적인 것은 아닙니다.
대략적인 페라이트 함량을 평가하기 위해 Seferian은 다음 식을 도출했습니다. x \u003d 3 * (Cr-eq-0.93Ni-eq-6.7), %
필요한 양의 페라이트 (2-6 %)가 있으면 오스테 나이트 강을 용접 할 때 균열이없는 문제를 해결할 수 있습니다. 그러나 동시에 페라이트는 용접 금속의 신장을 줄이고 점도를 낮추며 전이 온도를 높이고 내식성에 부정적인 영향을 미칩니다.
증착 된 금속에서 미세 균열 외에도 다른 것들도 형성 될 수 있습니다. 그리고 그들은 강철의 조성에 존재하는 황화물과 산화물이 점도가 높기 때문에 액체 용접 풀의 표면에 떠 다닐 수 없다는 사실과 관련이 있습니다. 따라서 용탕의 점도를 줄이려면 강철과 규소를 0.3-0.7 %의 양으로 합금하는 것이 좋습니다.
오스테 나이트 계 크롬강 용접 중 금속의 구조적 변화
가열 영역에서 오스테 나이트 강을 용접 할 때 입자 성장이 발생합니다. 그리고 그것은 비 합금보다 더 매끄럽게 일어난다 구조용 강재. 그러나 탄화물 단계의 형태로 이것에 장애물이 있으면 곡물 성장이 일어나지 않습니다.
과열 영역에서 곡물 성장 외에도 탄화물 상이 용해되며 대부분은 Cr23 C6 탄화물입니다. 크롬 카바이드 외에 티타늄, 니오브 및 바나듐과 같은 다른 안정화 금속의 카바이드도 형성됩니다. Cr23 C6 탄화물 외에도 크롬 질화물 Cr2 N 및 Cr7 C3 탄화물이 나타납니다. 탄화물의 일부의 용해는 입자 경계를 따라 이들 탄화물의 박막을 형성시킨다. 이로 인해 강철은 입계 부식에 매우 취약합니다.
이러한 변형은 강철을 안정화시켜 피할 수 있습니다. 그러나 전기 슬래그 용접 또는 수중 아크 용접 (고성능)과 같은 유형의 용접을 사용하는 경우, 안정화조차도 입계 부식 문제를 해결하지 못합니다.
소량의 질소를 추가하여 용접 금속의 강도를 높일 수 있습니다.
오스테 나이트 계강 용접에서의 가열 및 열처리
오스테 나이트 계 강을 용접 할 때 구조적 변형 측면에서 예열이 필요하지 않습니다. 그러나 경우에 따라 내부 응력을 줄이기 위해 200 ° C의 온도로 가열을 적용하십시오.
이러한 강철의 잔류 응력의 크기는 상당히 커서 강철의 부식 파괴 위험이 있습니다. 이를 피하기 위해 용접 조인트의 열처리가 수행됩니다.
내부 응력 값을 줄여야하는 경우 800-850 ° C의 템퍼링 온도가 선택됩니다. 만약에 용접 조인트 입자 간 부식의 형성에 기여하는 매체와의 접촉은 950-1050 ° C의 온도에서 어닐링을 수행하는 것이 적절할 것입니다. 어닐링은 초경 필름을 용해시키는 데 도움이됩니다.
열처리를 수행 할 때 Х18Н8, Х18Н8М2, Х18Н8Т, Х18Н9Б, Х25Н12, Х25Н20 유형의 강은 템퍼링 균열을 형성하는 경향이 있음을 고려해야합니다.
오스테 나이트 강 가스 용접
오스테 나이트 강의 경우 용접 할 두께 1mm를 기준으로 70-75 l / h 용량의 아세틸렌-산소 용접 불꽃을 선택하는 것이 좋습니다. 산화제를 사용하지 않는 것이 좋습니다. 크롬을 사용하면 강하게 타 버립니다. 오스테 나이트 강은 Sv-02X19H9T, Sv-08X19H10B 등급에 권장됩니다. 티타늄 또는 니오브로 도핑 된 다른 등급의 저탄소 와이어도 사용됩니다. (1-6mm), 와이어의 직경은 모재의 직경과 동일하게 선택됩니다.
예를 들어, 플럭스 브랜드 NZh-8이 종종 사용됩니다. 플럭스 구성 요소는 액체 유리에 혼합되어 제품의 용접 가장자리에 적용됩니다. 플럭스가 완전히 건조 된 후에 용접 공정이 수행된다.
용접 오스테 나이트 강은 제한없이 누구나 사용할 수 있습니다. 충전제 재료의 조성은 일반적으로 용접 강의 조성과 유사하게 선택된다. 내식성에 대한 요구 사항이 높으면 페라이트베이스를 포함하지 않는 필러 재료를 사용하는 것이 적절합니다.
많은 특수 특성을 가진 오스테 나이트 계 강은 매우 공격적인 작업 환경에서 사용됩니다. 이러한 합금은 석유 및 화학 산업의 기업에서 전력 공학에 반드시 필요합니다.
1
오스테 나이트 계 합금은 결정화시 결정면 중심 격자를 특징으로하는 단 일상 시스템을 형성하는 높은 도핑 레벨을 갖는 합금을 포함한다. 설명 된 강철에서 이러한 유형의 격자는 극저온 (섭씨 -200도)이라고하는 매우 낮은 온도로 금속이 냉각되는 경우에도 변하지 않습니다. 어떤 경우에는 오스테 나이트 계 강은 또 다른 단계 (합금의 체적은 10 %에이를 수 있음) – 높은 수준의 합금을 갖는 페라이트를가집니다. 이 경우 격자는 신체 중심입니다.
오스테 나이트 계 강을 두 그룹으로 분리하는 것은 염기의 조성과 합금 성분의 합금 함량-니켈 및 크롬에 의해 수행됩니다.
- 철 성분 : 니켈 함량-최대 7 %, 크롬-최대 15 %, 합금 첨가제의 총량-55 % 이하.
- 니켈 (55 % 이상의 니켈) 및 철-니켈베이스상의 조성물 (제 1 대 제 2의 비율이 1 내지 1.5 인 65 % 이상의 니켈 및 철을 함유 함).
이러한 합금에서 니켈은 강철의 연성, 내열성 및 가공성을 증가시키고 크롬은 필요한 부식 및 내열성을 제공합니다. 그리고 다른 합금 성분을 첨가함으로써 오스테 나이트 화합물의 고유 한 특성을 달성 할 수 있습니다.
오스테 나이트 계 강은 다음과 같은 요소로 합금됩니다.
- 오스테 나이트 구조를 안정화시키는 페리 터. 여기에는 바나듐, 텅스텐, 니오브, 티타늄, 실리콘 및 몰리브덴이 포함됩니다.
- 질소, 탄소 및 망간 오스테 나이저.
이러한 모든 구성 요소는 과잉 상과 고체 강철 용액에 모두 위치합니다.
합금 시스템을 고려한 허용 된 분류에 따르면, 임의의 오스테 나이트 강은 크롬-망간 또는 크롬-니켈로 분류 될 수있다. 또한 합금은 크롬-니켈-망간 및 크롬-니켈-몰리브덴으로 나뉩니다.
2
다양한 첨가제를 사용하면 고온, 부식 및 극저온 조건에서 작동하는 구조물의 부품 제조에 사용되는 특수 오스테 나이트 강을 만들 수 있습니다. 이를 바탕으로 오스테 나이트 계 화합물은 여러 그룹으로 나뉩니다.
- 내식성;
- 내한성.
내열성 화합물은 화학 환경에 노출 되어도 파괴되지 않습니다. 최대 +1150 도의 온도에서 사용할 수 있습니다. 다양한 저 하중 제품은 다음과 같은 강철로 만들어집니다.
- 가스 파이프 라인 시스템의 요소;
- 퍼니스 장 비용 피팅;
- 가열 부품.
내열강 재종은 고온 조건에서 장기간 내 하중을 견딜 수 있으며 초기에 높은 기계적 특성을 유지합니다. 이들은 반드시 텅스텐 및 몰리브덴과 합금화됩니다 (각 첨가제는 강철 조성물에 최대 7 %의 양으로 함유 될 수 있음). 그리고 일부 오스테 나이트 계 합금에서 입자를 분쇄하기 위해 붕소가 소량으로 도입됩니다.
H15N35VTR, 10H12N20T3R, 40H18N25S2, 1H15N25M6A, 20X23H13, 10X15H18B4T, 10H16N14V2BR, 10X18H12T, 08H16N9M2, 10H15N35VT, 20H25N20S2, 1H15N25M6A, 20X23H13, 10X15H18B4T, 10H16N14V2BR, 10X18H12T : 우리는 문서 클래스에 설명 된 내열성 및 내열성 강재의 공동 브랜드를 나타낸다.
오스테 나이트 스테인레스 (즉, 내식성)은 낮은 탄소 함량을 특징으로합니다 (이 화학 원소의 0.12 % 이상은 허용되지 않음). 그것들의 니켈은 8 ~ 30 %, 크롬은 12 ~ 18 % 일 수 있습니다. 오스테 나이트 계 스테인리스 강은 열처리 (템퍼링, 경화 또는) 처리됩니다. 열처리는 스테인리스 강 제품이 알칼리성, 가스, 액체 금속, +20도 이상의 온도에서 다양한 공격적인 환경에서 "느끼게"느껴지도록 필요합니다.
다음 등급의 오스테 나이트 계 내식 강이 가장 잘 알려져 있습니다.
- 크롬 니켈-몰리브덴 : 03X21H21M4GB, 08X17H15M3T, 08X17H13M2T, 03X16H15M3, 10X17H13M3T;
- 크로마 망간 : 07X21G7AH5, 10X14AG15, 10X14G14H4T;
- 니켈 크롬 : 08X18H12B, 03X18H11, 08X18H10T, 06X18H11, 12X18H10T, 08X18H10;
- 높은 실리콘 함량 (3.8 ~ 6.7 %) : 15X18H12C4T10, 02X8H22C6
내한성 오스테 나이트 성분은 8–25 %의 니켈과 17–25 %의 크롬을 함유합니다. 그들은 극저온 장치에 사용되며 생산 비용이 높으므로 매우 제한적으로 사용됩니다. 가장 일반적인 극저온 강은 07Kh13N4AG20 및 03Kh20N16AG6이며 질소와 합금되어 있습니다. 이 요소는 + 20 °의 온도에서 합금이 더 높은 항복 강도를 갖도록 도입됩니다.
3
가장 흔한 것은 몰리브덴 첨가제가있는 오스테 나이트 계 크롬-니켈 강입니다. 틈새가 생길 위험이있는 경우에도 사용됩니다. 대기를 줄이는 데 높은 안정성을 나타내며 두 \u200b\u200b가지 유형으로 나뉩니다.
- 0.03 % 이하의 탄소 함량을 갖는 티타늄에 의해 불안정화되고;
- 0.08 내지 0.1 %의 탄소로 티타늄에 의해 안정화된다.
X17H13M2 및 X17H13M3과 같은 등급의 크롬-니켈 조성물은 끓는 인산에서 10 %의 아세트산에서 황산 매질에서 작동하는 구조에 최적이다.
니오브 또는 티타늄이 첨가 된 니켈-크롬강은 입계 부식의 위험이 최소 인 것이 특징입니다. 탄소에 비해 니오브는 9–10 배, 티타늄은 4–5.5 배 더 많이 도입됩니다. 유사한 가능성을 갖는 합금은 다음의 조성을 포함한다 : 0X18H12B, 0X18H10T, X18H9T 및 일부 다른 것.
또한, 규소를 규소에 도입함으로써 상기 강의 내식성을 증가시킬 수있다. 이러한 특수 조성물의 밝은 대표자는 다음과 같은 합금입니다.
- 015X14H19S6B;
- 03X8H22C6.
과장없이 질산을 저장하고 가공하는 화학 용접 어셈블리 생산에 이상적입니다.
유형 2X18H4GL의 크롬 망간강은 높은 주조 특성이 특징이므로 내식성 주물 구조가 사용되는 공장에서 사용됩니다. 가연성 매체에 포함 된 다른 크로마 망간 합금 (예 : 10Kh13G12N2SA 및 08Kh12G14N4YUM)은 크롬-니켈 합금보다 부식에 더 강합니다.
4
오스테 나이트 계 그룹의 내열성 및 내열성 합금은 필요한 경우 특성을 증가시키고 기존의 입자 구조를 수정하기 위해 다양한 유형의 열처리를 거친다.
이러한 강철의 어닐링은 합금의 경도를 줄이고 (작동 조건에 따라 필요한 경우) 취성 현상을 제거하는 데 사용됩니다. 이 열처리를 통해 금속은 30–150 분 동안 1200–1250도까지 가열 된 다음 가능한 빨리 냉각됩니다. 복합체는 대부분 오일 또는 공기 중에서 냉각되지만 소량의 합금 성분을 갖는 합금은 일반적으로 물에 담가집니다.
ХН35ВТЮ 및 ХН70ВМТЮ 유형의 합금의 경우 이중 경화 형태의 열처리가 권장됩니다. 먼저, 그들의 조성물의 제 1 정규화가 수행되고 (약 1200 도의 온도에서), 이로 인해 금속은 고체 균일 한상의 형성으로 인해 내 크리프 성 지수를 증가시킨다. 그리고 나서, 1100도 이하의 온도로 두 번째 정규화가 수행됩니다. 기술 된 처리의 결과는 오스테 나이트 강의 소성 및 내열 특성이 크게 증가한 것이다.
오스테 나이트 계 이중 열처리가 수행되는 경우 내열성 (및 동시에 기계적 강도)을 높이고 그에 따라 경화 및 노화로 구성됩니다. 또한, 거의 모든 오스테 나이트 금속은 내열성 그룹에 속하며 인위적으로 작동하기 전에 노화됩니다 (즉, 분산 경화 작업을 수행합니다).
