공압으로 파이프 라인 테스트를위한 경로. 공압 파이프 라인 테스트 기술

RD 26-12-29-88

T58 그룹

안내 문서

강도 및 견고성을위한 제품 공압 테스트 수행 규칙

소개 날짜 1989-07-01

정보 데이터

1. 압축기에 의해 설계 및 구현

계약자 :

B.G. Schbetenko (개발 관리자);

N.D. Fedorenko, Ph.D. 기술. 과학; N.V. 코니 긴; B.I. Ogurtsov, Ph.D. 기술. 과학; 리 센코 (G.V. Lysenko); V.I. Strelets; V.I. 치 그린; T.A. 페레 바; V.G. Kontsevich; V.I. Zozulya, Cand. 기술. 과학; 토르가 체프

2. Minhimmash의 주요 과학 기술 담당 이사에 의해 승인되었습니다.

3. 01/27/89 N 1-10-4 / 61의 Minhimmash의 주요 과학 및 기술 이사의 서한에 의해 조치를 취함.

4. 처음 소개

5. 참조 기술 문서


	단락 수, 소호, 이전, 출원
GOST 12.3.002-80 *
	별첨 1

________________
* 영토에서 러시아 연방 GOST 12.3.002-75가 유효합니다. 이후. -데이터베이스 제조업체가 참고하십시오.

이 지침 문서는 정적 하중 하에서 과도한 가스 압력을 갖는 화학 및 석유 엔지니어링 제품의 강도 및 견고성에 대한 공압 시험의 생산 공정에 적용되며 공압 시험에 대한 작업 및 일반 안전 요구 사항의 구성 및 절차와 스탠드의 배치, 배치 및 작동을 설정합니다. 이러한 목적을위한 설치 및 구조.

이 문서는 냉매에 대한 냉동 장비 시험 및 이러한 시험 전에 냉매로 제품을 채우는 과정에는 적용되지 않습니다.

이 문서에 사용 된 용어와 정의는 부록 1에 나와 있습니다.

1. 일반 조항

1.1. 공압 테스트의 필요성은 특정 제품에 대한 기술 문서에 의해 확립됩니다.

1.2. 강도와 견고성을위한 공압 테스트를위한 기술 프로세스를 개발할 때, 테크놀로지 시스템, 장비, 장비 및 보호 장치의 제조, 설치 및 운영에서 테스트 벤치, 섹션 및 케이스를 설계 할 때이 문서의 요구 사항과 함께 현재의 국가 노동 안전 표준의 요구 사항에 따라야합니다 ( 노동 안전에 관한 SSBT), 위생, 건축 규범 및 규칙 및 기타 규제 문서.

1.3. 설계 및 기술 문서, 기술 및 안전 상태에 대한 안전 요구 사항 진술의 완전성에 대한 책임 안전한 작동 테스트 벤치와 보호 장치는 해당 작업을 수행하는 기업과 조직에서 수행합니다.

1.4. 시험 방법에 대한 규제 및 기술 문서에는 안전 요구 사항이 포함되어 있어야하며 강도와 견고성을 위해 제품 시험의 세부 사항을 반영해야합니다.

1.5. 공압 테스트 중에 안전한 작업 조건을 만드는 것은 책임자, 워크샵 책임자, 수석 감독 및 감독-워크샵 순서에 의해 지정된 직접 테스트 관리자입니다.

1.6. 안전 규정 위반에 대한 책임은 작업장 관리자, 선임 감독자, 안전한 작업 조건을 제공하지 않는 감독자 (테스트 관리자) 및 안전 예방 조치를 위반하는 테스터입니다.

2. 공압 테스트 할당을위한 초기 데이터

2.1. 공압 제품 테스트는 다음과 같은 목적으로 지정됩니다.

1) 고감도 제어 방법을 적용하기 전에 누출 장소의 예비 결정과 수용 제어를 위해 제품의 기밀성을 점검하십시오.이 방법이 제품 작동 요구 사항을 충족시키는 경우 GOST 24054-80에서 제공하는 다른 기밀 제어 방법의 사용은 기술적 인 이유로 부적절하거나 수용 할 수 없습니다.

2) 제품 강도 검사-수압 테스트가 불가능하거나 비합리적인 예외적 인 경우 (제품을 산업적으로 사용하면 수분이 거의 공급되지 않습니다. 제품 설계는 물을 채우는 데 적합하지 않습니다. 물로 제품을 채울 때의 정적 하중은 제품 강도의 조건에 따라 허용되지 않습니다. 그리고 기초).

2.2. 기밀성 모니터링 및 기밀성 평가 방법뿐만 아니라 공압 강도 테스트의 필요성 또는 허용 가능성은 특정 제품의 설계 문서에 의해 확립됩니다.

2.3. 대기압, 로딩, 진공 및 내부 과압에서 사용하도록 고안된 제품에 대해 공압 테스트를 제공 할 수 있습니다.

2.4. 공압 강도 시험에서 공기 (최대 63.0 MPa)는 주로 작동 가스로 사용해야합니다.

누출 테스트에서 정당한 경우 제품을 작동하는 가스를 포함한 다른 가스가 사용될 수 있습니다.

2.5. 생산 및 설치 조건에서 제품의 공압 테스트 중 누출 감지 및 평가는 다음 방법으로 수행됩니다.

1) 가스 온도의 변화를 고려하여 일정 시간 동안 가스 압력의 변화를 등록한 압력계;

2) 가스가 제품의 인접한 공동으로 흘러 넘친다.

3) 물에 담긴 제품에서 나오는 가스의 기포가 정당화되는 경우 (기타 경우, 다른 액체에서) 기포;

4) 비누 칠;

5) 가스가 관통 기공 및 슬릿을 통해 흐를 때 여기 된 초음파 음향 파의 표시에 기초한 음향 누출 검출.

2.6. 공압 테스트에 의한 기밀성 제어의 감도는 초당 압력, m · MPa / s (m · Pa / s)에 따라 가스 누출량으로 추정되며 제어 방법은 다음과 같습니다.

1) 게이지-최대 1 · 10 (1 · 10);

2) 최대 1 · 10 (1 · 10)의 거품이있는 (수중 공기);

3) 세척-최대 5 · \u200b\u200b10 (5 · 10);

4) 음향-최대 1 · 10 (1 · 10);

2.7. 공압 강도 시험 중 가스 압력의 값은 적용되는 규범 및 규칙에 따라 지정된 유압 시험 중 압력 값과 일치해야합니다.

2.8. 공압 누출 테스트 중 가스 압력 값은 제품에 대해 취해야합니다.

1) 대기압-0.01 (0.1) MPa (kgf / cm)에서 작업;

2) 대량 작업-작동 정수압과 동일;

3) 진공 하에서 작업-0.1 (1.0) MPa (kgf / cm);

4) 과도한 압력 하에서 작업-작업 중 작업자와 동일하지만 계산 된 값보다 높지 않습니다.

2.9. 공압 기밀 테스트 전에 내부 과압 상태에서 작동하도록 설계된 제품은 일반적으로 유압 강도 테스트를 통과해야합니다.

2.10. 물, 부유 입자 또는 부식 제품으로 느슨한 장소를 막을 수없는 경우 설계 (작동) 압력이 최대 10MPa (100kgf / cm) 인 제품의 경우 유압 테스트 전에 공압 기밀성 테스트가 허용됩니다.

가스 압력은 계산 된 (작동)의 10 %를 초과해서는 안됩니다.

3. 공압 시험에서 위험한 요인

3.1. 공압 테스트 과정에서 가장 큰 위험은 시스템에 축적 된 에너지이며, 그 값은 유압 테스트보다 몇 배나 더 큽니다.

3.2. 공압 강도 테스트 중에 분리 가능한 조인트의 갑작스런 감압 및 테스트 된 제품의 파괴 (파열, 요소 분리 등)가 발생할 수 있으며 다음과 같은 위험하고 유해한 요소가 발생합니다.

1) 충격파;

2) 제품 및 장비의 조각;

3) 시험 지역의 환경 압력이 급격히 증가합니다.

공압 테스트 중에 제품이 파손되는 것은 긴급한 일입니다.

3.3. 공압 기밀 테스트 중에 압축 가스가있는 제품 또는 시스템의 분리 가능한 연결부의 갑작스런 감압이 가능하며 이는 다음과 같은 위험하고 유해한 요소를 초래할 수 있습니다.

1) 압력 또는 제트 흐름의 영향으로 고속으로 움직이는 제품, 장비 및 시스템의 분리 가능한 조인트 요소;

2) 안전 장치를 작동시킬 때를 포함하여 증가 된 소음 수준;

3) 가스 흐름에 의해 칩, 스케일, 먼지 등이 증가한다.

4) 공기 이외의 압축 가스 시험에 사용될 때 작업 구역의 가스 오염 증가.

3.4. 강도 테스트 및 누출 테스트에서 가스 압력 하에서 제품의 위험 정도는 다음 특성으로 평가됩니다.

1) 시험 압력의 값, kgf / cm;

2) 압축 가스의 에너지 소비, kgf / cm,

여기서 제품의 내부 공간 (용량)의 부피는 l.

4. 공압 테스트의 설계, 구성 및 수행을위한 요구 사항

4.1. 테스트 설계 설계 요구 사항

4.1.1. 공압 테스트 프로세스의 개발을 책임지고 테스트의 안전성이 프로세스 개발자 인 단위입니다.

4.1.2. 공압 강도 시험은 보호 장치를 사용하여 수행해야하며, 특성 및 설계 특징은 부록 2에 나와 있습니다.

보호 장갑 장치의 사용 및 배치에 대한 권장 사항은 부록 3에 나와 있습니다.

4.1.3. 열린 공간에서 수행되는 강도에 대한 제품의 공압 테스트 중 위험 영역의 반경에 대한 정의는 부록 4에 나와 있습니다.

4.1.4. 생산 현장에서 보호 장치를 사용하지 않으면 공기, 질소 또는 헬륨의 과압에 의해 0.1 MPa (1.0 kgf / cm)까지 모든 제품의 강도를 테스트 할 수 있습니다.

4.1.5. 강도 시험을 통과 한 제품과 2.10 항에 따른 제품의 공압 시험은 부록 5에 나열된 보호 장치를 사용하여 수행하는 것이 좋습니다.

4.1.6. 보호 장치를 사용하지 않는 생산 현장에서는 공기, 질소 또는 헬륨으로 공압 테스트를 수행 할 수 있습니다.

1) 견고성에 대한 시험 압력이 0.2 MPa (2.0 kgf / cm)를 초과하지 않으면 강도가 테스트 된 100,000 리터 이하의 제품;

2) 표 1에 명시된 파이프에서 제품의 마운팅 조인트 및 분리 가능한 조인트

조립 장치는 강도 테스트를 통과했으며

비파괴 검사 중에 장착 조인트에 결함이 없습니다.

테스트 프로세스는 안전 요구 사항을 제공합니다.

테크니컬 테크놀로지 프로세스의 준수 모니터링이 구성됩니다.

1 번 테이블


총 에너지 강도, kgf / cm l, 더 이상	시험 압력, kgf / cm, 더 이상	조인트가 테스트 된 파이프 라인의 직경, mm, 더 이상


		제한되지 않음

4.1.7. 공압 시험은 주변 공기의 온도 범위에서 수행해야하며 플러스 50 ° C에서 -40 ° C의 압축 가스를 사용해야합니다.

4.1.8. 정당화 된 경우 압축 가스 온도와 마이너스 196 ° C에서 플러스 200 ° C의 환경에서 누출에 대한 제품의 공압 테스트를 수행 할 수 있으며 안전 요구 사항은 특별 지침에 의해 설정됩니다.

4.1.9. 테스트를위한 제품 준비의 품질, 테스트 장치 및 장비 고정 방법, 테스트 및 작동 중 가장 중요한 상황을 고려한 제품 고정 방법 (설치, 설치) 및 테스트 모드는 기술 프로세스 (지침)에 표시되어야합니다.

4.1.10. 시험에 사용 된 특수 장비 및 장치의 강도는 계산으로 확인하고 시험으로 확인해야합니다. 일반적으로 누출 테스트시 제품의 강도 테스트와 동일한 장비 및 장치를 사용해야합니다.

4.1.11. 강도 테스트를 수행 할 때 작동 중 제품의 실제 로딩 조건을 유지하면서 플러그와 캡의 표준 고정을 시뮬레이션 할 수 있습니다.

누출을 테스트 할 때는 다른 디자인의 고정 플러그를 사용하여 테스트의 안전성을 보장 할 수 있습니다.

4.2. 조직 및 테스트 요구 사항

4.2.1. 공압 시험의 준비 및 수행에 대한 일반적인 관리는 시험 책임자 (전임자, 실험실 책임자, 현장 책임자)가 수행해야합니다.

4.2.2. 각 교대에서 공압 테스트를위한 스탠드 (설치)는 자격을 갖춘 테스터가 작업장에 배정해야합니다.

4.2.3. 테스트 디렉터의 명령에 따라 테스트 벤치의 컨트롤에 대한 액세스 권한은 다른 사람에게 허용되며 테스트 로그에 반영되어야합니다.

4.2.4. 테스트 과정에서 테스트 벤치에 서비스를 제공하는 책임자는 최소 2 명 이상이어야합니다.

4.2.5. 다음과 같은 사람이 테스트 벤치, 제어판 및 테스트 영역에있을 수 있습니다.

1) 시험 감독에게;

2) 테스터;

3) 컨트롤러에;

4) 고객의 대리인에게.

테스트 영역에 외부인을 유지하는 것은 생산 부서장의 허가가 있어야만 허용됩니다.

4.2.6. 테스트 시작에 대한 신호 (테스트 제품에 가스 공급)는 테스트 준비 상태를 확인한 후 테스터에게 제공합니다.

또한 테스트 종료 또는 종료에 대한 신호를 제공하여 테스트 된 제품 및 스탠드 시스템에 압력이 없는지 확인합니다 (제어판의 잠금 장치 이후).

다른 비 테스터의 신호는 금지됩니다.

시험하는 동안 테스터는 제어반 및 제품을 가스 압력 하에서 가스 압력하에 두거나 다른 작업을 방해하지 않아야합니다.

4.2.7. 보호 장치에서 테스트를 시작하는 동시에 라이트 보드는 "테스트가 진행 중"또는 "압력이 가중 된 제품"에 있어야합니다.

4.2.8. 공압 기밀 테스트를 시작하기 전에 테스터는 함께 제공되는 문서에 표시된대로 강도 테스트가 완전히 수행되고 제품에 강도 테스트 압력 값이 표시되어 있는지 확인해야합니다.

4.2.9. 공압 테스트 중에 압력 하에서 제품을 들어올 리거나 옮기는 것은 허용되지 않습니다.

제품의 추가 하중이 동시에 전달되지 않으면 단단한 프레임과 함께 제품의 테스트 벤치 내에서 상승 할 수 있습니다.

4.2.10. 밸브를 닫고 분리 가능한 조인트를 조이기 위해 기술 문서에서 제공하지 않은 레버를 사용하는 것은 금지되어 있습니다.

4.2.11. 가스 압력이 지나치게 높은 상태에서 제품의 탭, 누출 및 기타 오작동 제거, 파이프 라인 및 호스 연결 및 분리, 패스너 조임은 금지되어 있습니다.

4.2.12. 공압 강도 시험에서 필요한 경우 정지 및 검사를 통해 제품의 압력을 점진적으로 높여야합니다.

1) 시험 압력의 60 %, 그 값이 12.5 MPa (125 kgf / cm)를 초과하지 않는 경우;

2) 시험 압력 값이 20 MPa (200 kgf / cm) 이상인 경우 10.0 MPa (100 kgf / cm)의 압력.

제품을 검사 할 때마다 압력 상승을 일시적으로 중지해야합니다.

테스트에 도달 할 때까지 추가 압력 증가는 정지와 함께 증가해야합니다.

1) 시험 압력이 12.5 MPa (125 kgf / cm) 미만인 제품의 경우-시험 압력의 80 % 및 90 %에 도달했을 때;

2) 시험 압력이 12.5MPa (125kgf / cm) 내지 50.0MPa (500kgf / cm) 인 제품의 경우-시험 압력의 60 %, 80 %, 90 % 및 95 %에 도달 할 때;

3) 50.0MPa (500kgf / cm) 이상의 시험 압력을 가진 제품의 경우-시험 압력의 60 %, 80 %, 85 %, 90 % 및 95 %에 도달 할 때마다 그리고 이후 2.5MPa (25kgf / cm)마다 )

정지 시간-최소 3 분. 그러나 사람들은 제품에 접근하거나 대피소를 떠날 수 없습니다.

4.2.13. 강도에 대한 시험 공압은 5 분 동안 유지되어야하며, 그 후에 누설 시험이 수행되는 작동 (설계) 압력으로 감소됩니다.

4.2.14. 수압 시험을 통과 한 제품의 공압 기밀 시험에서, 시험 압력에 도달 할 때까지 정지 및 검사를 통해 제품의 가스 압력을 점진적으로 증가시켜야합니다.

4.2.12 항에 명시된 압력 수준에 도달하면 정지 및 점검을 권장합니다.

검사 중에 압력 상승이 중지되어야합니다.

누출 지점을 식별하거나 제품의 견고성을 평가할 때 제품의 테스트 압력이 유지됩니다.

4.2.15. 누출 지점 식별이 완료되면 제거 전과 테스트 완료 후 제품의 초과 압력을 0으로 재설정해야합니다.

4.2.16. 공압 테스트는 제조업체의 기술 제어에 의해 제어되어야합니다. 시험 결과는 규정 된 방식으로 문서화되고 문서에 반영됩니다.

4.2.17. 공압 테스트 중 :

1) 시험 제품 또는 그 요소가 파손되었다.

2) 압축 가스가 공급 될 때, 시험 제품의 압력이 증가하지 않는다;

3) 지시 장치, 안전 밸브 및 잠금 장치의 고장

4) 경보가 발생했습니다.

5) 지침의 모든 요구 사항을 준수 함에도 불구하고 제품의 압력이 허용치를 초과합니다.

6) 위험하고 유해한 가스 농도가 방에 생성 된 다음 테스트를 중지하고 압축 가스 공급 파이프를 차단하고 전기를 끄고 제품의 가스 압력을 0으로 재설정합니다.

4.3. 제어 시스템 및 테스트 기술 프로세스 제어 요구 사항

4.3.1 시험 공정의 제어반과 제어반은 안전한 장소로 옮겨야한다.

4.3.2. 테스트 벤치의 제어 패널과 복잡한 회로가있는 설비에서 제어를 용이하게하기 위해 모방 다이어그램을 눈에 잘 띄는 곳에 배치해야합니다.

4.3.3. 공압 테스트 과정에서 주요 장비는 압축 가스의 압력 및 온도 제어 장치입니다. 모든 장치는 정확성을 입증하는 문서 요구 사항을 준수해야합니다.

측정 장비는 GOST 8.002-86 *의 요구 사항에 따라 확인해야합니다.
_________________
* 러시아 영토에서는 PR 50.2.002-94가 적용됩니다. -데이터베이스 제조업체가 참고하십시오.

4.3.4. 게이지 스케일의 상한은 해당 규칙에 따라 제품의 테스트 압력 값으로 선택해야합니다.

표 2


측정 압력, MPa (kgf / cm)		정확도 등급	노트

	최대 13.7 (140) 포함

			접촉 압력 게이지 용

4.3.6. 다음과 같은 압력계를 작동하는 것은 금지되어 있습니다.

1) 확인 표시가있는 도장 또는 도장이 없습니다.

2) 검증 기간이 만료되었습니다.

3) 압력이 완전히 해제 되어도 허용 오차의 절반을 초과하면 화살표가 영점 눈금 표시기로 돌아 가지 않습니다.

4) 유리가 깨지거나 판독 값에 영향을 줄 수있는 손상이 있습니다.

4.3.7. 시험 중에 사용되는 안전 밸브는 해당 규정에 따라 최대 개방 압력으로 조정하고 밀봉해야합니다.

4.3.8. 시험 항목의 압력계 및 안전 밸브는 유체 축적이 불가능한 곳에 설치하여야한다.

5. 시험장 및 객실 요구 사항

5.1. 광산 형 기갑 챔버 및 기갑 상자가 배치되는 강도에 대한 제품 (별도의 건물, 생산 건물에 부착 된 건물 또는 생산 건물의 격리 된 영역)의 공압 테스트를위한 스탠드 및 설치 배치를위한 건물 및 건물의 건설은 설계에 따라 수행되어야합니다 전문 기관에서 개발 한 문서.

5.2. 강도 테스트를 위해 방 바닥에 장갑 카메라가있는 스탠드를위한 생산 건물에서 특수 격리 섹션을 만들려면 기업의 기술 레이아웃에 따라 수행해야하며 GOST 12.3.002-75의 요구 사항, 위생 규칙 및이 표준을 고려하여 개발해야하며 전문 조직.

5.3. 기갑 카메라와 기갑 모자가 보호 장치로 사용되는 생산 현장에 위치한 기업 영역의 개방 영역은 강도 테스트 제품의 약자이며, 기업이 정한 방식에 따라 합의 된 기술 계획에 따라 생성됩니다.

5.4. 테스트 벤치가있는 모든 방의 벽, 천장 및 칸막이는 테스트 제품 파열시 충격파 전파가 완전히 국소화되도록해야합니다.

5.5. 기갑 방과 기갑 상자가있는 산업 건물에 분리되어 부착 된 경우 녹아웃 요소가 장착되어야합니다. 녹아웃 요소는 시험 제품 파열로 인한 충격파의 약화와 가장 안전한 방향으로의 전파 및이 과정에서 형성된 과압의 배출을 제공합니다.

5.6. 건물이 약화 된 요소 (게이트, 가벼운 천장, 창문 등) 인 경우 위험 영역을 외부에 표시해야합니다.

5.7. 인클로저, 격리 된 생산 구역, 기갑 상자 및 기갑 챔버에는 급기 및 배기 장치가 장착되어야합니다.

일반 환기 성능은 실내의 내부 공간에 대해 1 시간당 3 회 이상 교환해야합니다.

5.8. 시험 된 제품의 가스 배출 시스템에는 소음 저감 장치를 갖추어야하며, 이는 산업 현장에 허용되는 최대 소음 수준으로 감소시킨다.

5.9. 실내 온도는 15에서 25 ° C 사이로 유지해야합니다.

5.10. 실내 조명이 제공되어야합니다. 이것에 의해 만들어진 조명은 필요한 작업으로 테스트를 중지하거나 테스트를 종료 할 수 있어야합니다.

5.11. 공기 수집기와 실린더는 "압력 용기의 건설 및 안전한 작동 규칙"의 요구 사항에 따라 설치 및 보관해야합니다.

5.12. 압축기는 "압축기 장치, 공기 및 가스 파이프 라인의 건설 및 안전한 작동 규칙"에 따라 배치해야합니다.

5.13. 시험대를 정비하기위한 호이 스팅 메커니즘 및 크레인은 현재 "호이스트 크레인의 건설 및 안전 작동 규칙"의 요구 사항을 충족해야합니다.

5.14. 전기 장비는 건물의 폭발 위험 등급을 준수해야합니다.

6. 테스트 스탠드 요구 사항

6.1. 테스트 벤치 설계의 개발자는 SSBT 요구 사항을 고려하여 테스트 설정 체계, 보호 장치, 공압 시스템 장치, 안전 장치, 재료, 요소 및 어셈블리 단위 계산을 선택해야합니다.

6.2. 공압 시험용 스탠드의 구성에는 일반적으로 다음이 포함됩니다.

1) 압축기;

2) 압축 공기를 저장하기위한 공기 수집기 및 다른 가스를 저장하기위한 실린더;

3) 파이프 라인 및 밸브;

4) 측정 장치가있는 리모콘 및 제어판;

5) 장갑 장치;

6) 호이 스팅 및 운송 장치와 제품 고정 장치.

테스트의 기술적 프로세스를 제공하는 나열된 장비 외에도 스탠드 구성에는 다음이 포함되어야합니다.

1) 경고 경보 (빛, 소리), 장벽과 경고 표시가있는 펜싱;

2) 제품의 압력을 시각적으로 제어하는 \u200b\u200b장치;

3) 공급 시스템에서 제품의 과도한 압력을 배제하는 안전 장치;

4) 테스트 후 제품 및 보호 장치에서 가스 방출 시스템.

6.3. 특별히 지정된 지역의 산업 건물에서 강도 시험 준비 및 수행과 관련된 스탠드 및 기타 기술 장비는 인접한 생산 지역의 근로자 안전을 보장해야합니다.

6.4. 규제 및 기술 문서의 요구 사항을 제외하고 테스트 벤치의 모든 구성 요소를 설계, 제조, 설치 및 운영 할 때는 아래 요구 사항에 따라 안내해야합니다.

6.5. 스탠드의 일부로 사용 된 모든 구매 제품에는 여권이 있어야합니다.

6.6. 스탠드로의 공기 및 가스 공급은 공기 또는 가스에 의해 기계적 불순물을 배출하고 세척해야합니다. 건조 정도 (이슬점)는 테스트 제품의 요구 사항에 따라 결정됩니다.

6.7. 테스트 제품을 전원 시스템 및 제어 패널에 연결하기위한 밸브 및 파이프 라인은 테스트 압력 값과 일치해야합니다.

6.8. 고압 시스템에는 공기 수집기 (실린더)의 압력을 완화하고 테스트 후 기어 박스를 언로드 할 수있는 장치가 있어야합니다.

6.9. 시험 압력을 측정하기 위해 동일한 등급의 압력계 2 개 (작동 및 제어)를 제공해야합니다.

과압으로부터 보호하기 위해 안전 밸브가 제공되어야합니다.

6.10. 스탠드의 모든 용기와 배관은 강도를 갖도록 설계되어야합니다. 계산은 스탠드의 여권에 첨부됩니다.

6.11. 파이프 피팅은 해당 표준에 따라 제조해야합니다.

배관 부품에 사용되는 재료는 표준 및 기술 조건.

6.12. 특수 스탠드 피팅 (밸브, 밸브, 필터 등)은 산업 생산에만 사용해야하며 적절한 기술 문서가 있어야합니다.

6.13. 표준 렌치로만 스레드 연결을 조이십시오. 키 손잡이를 늘릴 수 없습니다.

6.14. 스탠드 설치를 위해 도착하는 파이프 라인의 조립 장치는 강도와 견고성을 테스트해야합니다. 설치 후 배관 시스템의 강도와 견고성을 테스트해야합니다.

파열, 변형, 누출 및 누락이 확인되지 않은 경우 스탠드는 테스트를 통과 한 것으로 간주됩니다.

시험 결과는 행위에 문서화되고 스탠드의 여권에 입력됩니다.

6.15. 커미셔닝 후 설치된 테스트 벤치는 기업 주문서에서 지정한 커미션에 의해 운영되어야합니다.

6.1.6. 다음 문서와 함께 부록 6에 따라 테스트 벤치에서 여권을 발급해야합니다.

1) 스탠드의 개략도;

2) 일반적인 유형의 제어 및 보호 장치의 도면;

3) 선박, 조립품, 보호 장치, 장비의 여권;

4) 계산 된 부품에 사용 된 재료에 대한 정보;

5) 압력 하에서 작동하는 요소의 강도 계산;

6) 파이프 라인 용접에 대한 정보;

7) 부록 7에 따라 스탠드를 제조하는 행위;

8) 부록 8에 따라 작업대를 수용하는 행위

9) 보호 장치의 강도를 테스트하는 행위.

6.17. 테스트 벤치의 위험한 위치에는 경고 라벨, 안전 색상 표시가 제공되어야합니다. 시험장의 경계는 둘러싸거나 표시되어야한다.

6.18. 시험 중에 사용 된 장비와 도구는 지정된 장소에 보관해야합니다.

6.19. 테스트 벤치는 기업이 승인 한 일정에 따라 예방 유지 보수를 거쳐야합니다.

6.20. 엔지니어링 작업자 중 장치의 순서에 따라 테스트 벤치의 양호한 상태와 안전한 작동을 감독하려면 다음을 지정해야합니다.

1) 시험대의 안전한 작동에 대한 책임;

2) 스탠드의 양호한 상태를 책임집니다.

6.21. 테스트 벤치의 안전한 작동을 담당하는 사람의 의무에는 다음의 통제 및 조직이 포함됩니다.

1) 스탠드의 장비 및 시스템의 올바른 작동;

2) 직원 교육, 적시 교육 및 재 인증;

3) 개인 보호 장비, 기기; 전체 및 그들의 사용의 정확성;

4) 시험 준비 및 수행시 안전 규칙을 준수하여 준수합니다.

6.22. 스탠드의 양호한 상태를 책임지는 사람의 의무는 다음과 같습니다.

1) 스탠드의 기술적 상태를 모니터링;

2) 스탠드의 장비 및 시스템의 예방 유지 보수 일정을 적시에 구현할 것;

3) 기술 시험 (인증)의 조직 및 수행

4) 시험대 여권 및 기기 여권에 검사, 시험, 수리, 장치 교체 등에 관한 정보를 입력하십시오.

6.23. 시험대에 대한 기술 시험은 적어도 3 년에 한 번 수행되어야한다. 스탠드의 작업 조건에 대한 책임자의 지시에 따라 수행됩니다.
결제가 확인되면 페이지는

GOU SPO“첼 랴빈 스크 주립 산업 및 인도주의 대학 야코 블레 바 A.V.”

제어 로봇

훈련 : "용접 구조물의 품질 관리"

주제 :“공압 및 기계 시험”

제작 :

루드 네프 V.A.

코스 V 그룹 505z

머리:

파나 피디나 G.V.

연구 형태 : 서신

첼 랴빈 스크 2009

소개

1. 기계적 시험

2. 공압 테스트

서지

1. 기계적 시험

용접 조인트에 대한 파괴 테스트 방법. 파괴적인 제어 방법에는 용접 조인트의 필요한 특성을 얻기 위해 제어 샘플을 테스트하는 방법이 포함됩니다.

이들 방법은 샘플을 제어하고 화합물 자체로부터 절단 된 세그먼트 모두에 적용될 수있다. 파괴적인 제어 방법의 결과로, 선택된 재료의 정확성, 선택된 모드 및 기술이 점검되고 용접기의 자격이 평가됩니다.

기계적 테스트는 파괴 테스트의 주요 방법 중 하나입니다. 그들의 자료에 따르면, 기본 재료의 적합성과 용접 조인트가이 산업에서 제공되는 기술 조건 및 기타 표준에 따라 판단 될 수 있습니다.

기계적 시험에는 정적 (단기) 장력에 대해 용접 조인트를 다양한 섹션 (증착 된 금속, 비금속, 열 영향 구역)에서 전체적으로 테스트하는 단계;

정적 굽힘;

충격 굽힘 (절개 된 샘플에서);

기계적 노화에 대한 내성;

금속 경도 측정 다양한 사이트 용접 조인트.

기계적 시험을위한 대조 샘플은 동일한 금속과 동일한 방법으로, 주 제품과 동일한 용접기로 조리됩니다.

예외적 인 경우, 대조 샘플은 통제 된 제품에서 직접 절단됩니다. 용접 조인트의 기계적 특성을 결정하기위한 변형 예가 그림 1에 나와 있습니다.

그림 1. 기계적 특성 (mm 단위)을 결정하기위한 샘플의 변형 : AB-용접 금속 (A) 및 용접 조인트 (B)의 인장 강도; -구부러짐; G-충격 강도.

용접 조인트의 인장 강도, 항복 강도, 연신율 및 상대적 협착은 정적 인장에 의해 테스트됩니다. 정적 굽힘은 신장 된 영역에서 첫 번째 균열이 형성 될 때까지 굽힘 각도의 값에 의해 조인트의 연성을 결정하기 위해 수행됩니다. 고정 된 굽힘 시험은베이스 금속으로 이음새 강화 강화가 제거 된 세로 및 가로 이음매가있는 샘플에서 수행됩니다.

충격 굽힘-용접 조인트의 충격 강도를 결정하는 테스트입니다. 경도를 결정한 결과에 따르면, 강도 특성, 금속의 구조적 변화 및 취성 파괴에 대한 용접의 안정성을 판단 할 수 있습니다. 기술 조건에 따라 제품이 충격을받을 수 있습니다. 세로 및 가로 용접이있는 작은 직경의 파이프의 경우 평탄화 테스트가 수행됩니다. 소성의 척도는 첫 번째 균열이 나타날 때 압축 된 표면 사이의 간격입니다. 용접 조인트의 금속 조직 학적 연구를 수행하여 금속의 구조, 용접 조인트의 품질을 확인하고 결함의 존재 및 특성을 밝힙니다. 파단의 유형에 따라 샘플의 파단 특성이 확립되고 용접부의 거시적 및 미세 구조와 열 영향 영역이 연구되고 금속의 구조와 연성이 판단됩니다.

거시적 구조 분석은 가시적 결함의 위치와 그 성질뿐만 아니라 금속의 거시적 부분과 파단을 결정합니다. 육안이나 돋보기 아래에서 20 배 증가하여 수행됩니다.

미세 구조 분석은 특수 현미경을 사용하여 50-2000 배 증가하여 수행됩니다. 이 방법을 사용하면 입계, 산화 금속, 비금속 개재물 입자, 금속 입도 및 열처리로 인한 구조의 다른 변화에서 산화물을 검출 할 수 있습니다. 필요한 경우 용접 조인트의 화학적 및 스펙트럼 분석을 수행하십시오.

중요한 구조에 대해 특수 테스트가 수행됩니다. 작동 조건을 고려하고 이러한 유형의 제품을 위해 개발 된 방법에 따라 수행됩니다.

2. 공압 테스트

유압 테스트를 수행 할 수없는 경우 공압 테스트. 공압 테스트에는 대기보다 10-20kPa 높은 압력 또는 작동하는 것보다 10-20 % 높은 압력으로 용기에 압축 공기를 채우는 것이 포함됩니다. 솔기는 비눗물로 적시거나 물에 담그십시오. 기포가 없으면 견고 함을 나타냅니다. 헬륨 누출 감지기가있는 공압 테스트 옵션이 있습니다. 이를 위해 용기 내부에 진공이 생성되고 외부에는 헬륨과 공기의 혼합물이 불어서 탁월한 투과성을 갖습니다. 내부에 들어간 헬륨은 빨아 들여 헬륨을 고정시키는 누출 감지기 인 특수 장치를 착용합니다. 포집 된 헬륨의 양에 의해 용기의 견고성이 판단됩니다. 다른 유형의 테스트를 수행 할 수없는 경우 진공 제어가 수행됩니다.

이음새의 견고성은 등유로 확인할 수 있습니다. 이를 위해 솔기의 한면에는 분필로 스프레이 페인트가 칠 해지고 다른 한면에는 등유로 적 십니다. 등유 침투력이 높기 때문에 이음새가 느슨하면 뒷면이 어두운 색조로 페인트되거나 반점이 나타납니다.

압축 공기로 테스트합니다 (공압 테스트). 이 테스트는 일반적으로 제품의 작동 압력에서만 용기와 파이프 와이어의 누출 여부를 테스트하는 데 사용됩니다. 용접 조인트의 밀도는 비눗물이나 용기를 물에 담그면 점검됩니다. 가스가 통과하는 곳에 기포가 나타납니다.

외부 검사는 재료 비용이 필요하지 않은 가장 일반적이고 저렴한 제어 유형입니다. 추가 방법을 사용하더라도 모든 유형의 용접 조인트에이 제어가 적용됩니다. 외부 검사에서 거의 모든 유형의 외부 결함이 밝혀졌습니다. 이러한 유형의 제어에서 볼 수있는 침투, 처짐, 언더컷 및 기타 결함은 결정되지 않습니다. 육안 또는 10 배 증가한 돋보기를 사용하여 외부 검사를 수행합니다. 외부 검사는 육안 관찰뿐만 아니라 용접 조인트 및 이음새 측정뿐만 아니라 준비된 모서리 측정을 제공합니다. 대량 생산의 맥락에서 용접 매개 변수를 충분한 정확도로 측정 할 수있는 특수 패턴이 있습니다.

단일 생산 조건에서 용접 조인트는 범용 측정 도구 또는 표준 템플릿으로 측정되며 그 예는 그림 2에 나와 있습니다.

무화과. 2 ShS-2 템플릿으로 가장자리, 틈 및 이음새의 절단 측정

템플릿 ШС-2 세트는 두 볼 사이의 축에 위치한 동일한 두께의 강판 세트입니다. 각 축에는 11 개의 판이 고정되어 있으며, 판은 양면에서 평평한 스프링으로 압축됩니다. 두 개의 플레이트는 가장자리 커팅 유닛을 확인하고 나머지는 솔기의 너비와 높이를 확인하도록 설계되었습니다. 이 범용 템플릿을 사용하여 맞대기, 티 및 코너 조인트의 모서리 모서리, 틈새 및 치수를 확인할 수 있습니다.

압력 하에서 작동하는 용기 및 용기의 불 투과성은 수압 및 공압 테스트로 확인됩니다. 수압 시험은 압력, 충전 또는 급수로 수행됩니다. 벌크 테스트 용접 건조되거나 닦여 건조되고 용기에 물이 채워져 습기가 이음새에 묻지 않습니다. 용기에 물을 채운 후 모든 이음새를 검사하고 젖은 이음새가 없으면 견고 함을 나타냅니다.

양면에서 이음새에 접근 할 수있는 벌크 제품은 급수 테스트를받습니다. 제품의 한쪽면에 압력을 가한 호스의 물을 부어 넣고 다른 쪽면의 이음새가 있는지 확인합니다.

에서 수압 시험 압력으로 용기에 물이 채워지고 작동 압력이 1.2-2 배를 초과하는 과압이 발생합니다. 이 조건에서, 생성물을 5 내지 10 분 동안 인큐베이션한다. 기밀은 벌크에 수분이 존재하고 압력 강하의 크기에 의해 점검됩니다. 모든 유형의 유압 테스트는 양의 온도에서 수행됩니다.

서지

1. 볼 첸코 V.N. "용접의 품질 관리"-M : Engineering, 1995

2. Stepanov V.V. 용접기 참조. 에드 3-E.M., "엔지니어링", 1974

파이프 라인에 누출과 강도가 있는지 확인하기 위해 물과 가스로 압력을 가하여 수행됩니다.

대부분의 경우 작업을 수행하십시오. 유압식.

공압은 다음과 같은 경우에 사용됩니다.

0도 미만의 공기 온도;
적절한 양의 물이 없습니다.
파이프 라인 또는지지 구조에서 고전압이 생성됩니다.
설계에 따라 공기 또는 가스로 시험 할 때.

건설 규범 및 규정에 따라 수행 규칙

유압 테스트를 수행 할 때 압력은 디자인에 매개 변수가없는 경우 동일하게 설정됩니다.

0.5 MPa 미만의 압력으로 작동하는 강관, 압력에 관계없이 400도 이상의 온도에서 작동하는 시스템의 경우-1.5 bar;
0.5 MPa-1.25 bar 초과, 0.8 MPa 이상의 압력을 갖는 강관;
다른 디자인의 파이프-1.25 bar.

강도를 테스트 할 때 압력을 5 분 동안 유지 한 다음 작동으로 줄이면 파이프를 검사하십시오.

유리 파이프의 압력은 20 분 동안 유지됩니다.

나머지 파이프 라인은 최대 1.5kg 무게의 강철 망치로 800m의 나무 질량을 가진 비철 금속 파이프로 솔기에서 두드려집니다.

다른 재료의 파이프는 탭되지 않습니다.

검사 중 압력 강하가 발견되지 않고 솔기, 하우징, 땀샘에 누수가 발생하지 않으면 수압 검사 결과가 만족스러운 것으로 간주됩니다 ().

작업이 끝나면 파이프 라인을 작동으로 승인하는 인증서가 작성됩니다..

의도 한 압력으로 펌핑그런 다음 파이프가 급수 또는 압력 테스트 장치에서 분리됩니다.

플라스틱 점검

시험 중 플라스틱 파이프 (자신의 손으로 폴리 프로필렌 파이프 납땜 비디오를 시청하십시오) 필요한 압력은 물을 펌핑하여 달성됩니다.

추운 날씨에 테스트를 수행하는 경우 가열, 첨가제 등 물의 결빙을 방지하기위한 조치를 취합니다.

것. 대형 가스 및 석유 회사는 이론적 계산 및 실험 연구를 기반으로 전문 전문가의 참여로 지침을 개발합니다.

트렁크 파이프 라인 -위험 원, 따라서 그러한 통신의 운영에 대한 엄격한 요구 사항이 부과된다.

공압 테스트 공기 또는 불활성 가스에 의해 수행됩니다.
강도, 견고성 시험은 작업장, 가대, 채널, 파이프가 놓인 트레이에서 작동하는 것이 금지됩니다.

가스 압력은 파이프 라인의 매개 변수에 따라 다릅니다재료.

일반적으로 유압 테스트 중 압력과 같습니다.

계산 및 공식

체크 영역의 최대 길이, 오버 헤드 파이프 라인의 공압 테스트 중 압력 제한 값은 파이프의 직경에 따라 달라지며 공식에 의해 계산됩니다.

어디:

Pmin-MPa에서 테스트 압력;
Kн-SNiP 2.05.06-85의 표 11로부터의 신뢰 계수;
n은 SNiP 2.05.06-85의 표 13으로부터의 하중 하의 신뢰 계수이고;
m은 SNiP 2.05.06-85의 표 11로부터의 작동 조건 계수이고;
Prab는 MPa의 작동 압력의 최대 값입니다.

확인 된 영역의 길이는 다음 공식으로 계산됩니다.

어디:

N L-파이프 당 시트 수, 2 개의 봉합사 NL \u003d 2, 나머지 유형 NL \u003d 1;
Ltr은 점검 할 영역의 길이입니다 (m).
∆P-압력 추가 측정 오류;
∆y-부피 추가 측정 오류;
∆ε у-지시계 P에 의한 압력 변화에 따른 파이프 변형;
P 1, P 2-순차적 압력 측정, Pa;
∆εupp-P의 계수만큼 압력이 증가함에 따라 파이프의 허용 변형;
P0-대기압, Pa;
V 0-P 0, m3에서 파이프 라인에 남아있는 가능한 공기량.

공압 강도 시험주철 피팅이 설치된 경우 0.4 MPa 이하의 압력에서 수행됩니다.

확인 후 탭은 금지되어 있습니다. 수도관 압력이 떨어질 때까지 망치로 (뜨거운 물에 더 좋습니다) 기록됩니다.

중대한!
계산에 사용되는 공식, 계수는 재료의 적용 분야, 테스트 개발자에 따라 다를 수 있습니다.

특정 파이프 라인 (자동 급수 시스템-직접 수행하는 방법을 읽으십시오)을 위해 설계된 수학적 도구를 사용해야합니다.

압력 한계

가스 테스트 압력 최대 압력의 30 %, 최대 압력의 60 % 및 최고 속도의 파이프를 지속적으로 검사하여 점진적으로 들어 올리십시오.

검사시 압력 증가가 중지됩니다.

마지막 검사는 작동 압력에서 수행됩니다.누출 테스트와 결합하십시오. 비누 용액이나 다른 수단으로 결함이 감지됩니다.

테스트 중에 발견 된 횡 조인트의 결함은 수정되지 않았습니다.

손상된 파이프 섹션이 잘리고 새 세그먼트가 교체됩니다.

이음새 사이의 섹션 길이는 파이프 직경이 20cm 이상 (아파트의 물 공급에 권장되는 기사에 기록 됨) 150mm 이상이어야합니다.

직경이 더 작은 직선 섹션은 10cm 이상이어야합니다.

고압을 유지하면서, 파이프가 지속적으로 검사되고 있습니다.

가열로 인해 압력이 증가하면 테스트 압력이 점차 감소합니다 (파이프 라인의 워터 해머의 이유를 읽음).

조직 요구 사항

테스트는 실내 또는 실외에서 수행되는지에 관계없이 울타리 보호 구역에서 수행됩니다.

테스트 사이트에 액세스 할 수 없음.

지상 테스트를위한 보호 구역의 최소 경계는 25 미터, 지하 테스트는 10 미터입니다.

테두리에는 플래그와 컨트롤 포스트가 표시되어야합니다. 파이프 라인의 200 미터 당 하나의 포스트가 설정됩니다.

어두운 데에서 테두리와 테스트 영역 자체의 고품질 적용 범위를 제공합니다.

테스트 압력을 생성하기위한 압축기는 보호 영역 외부에 있습니다. 컴프레서 라인은 유압식으로 사전 점검됩니다.

합계

누수 감지, 김서림은 테스트에 대한 불만족스러운 평가로 이어집니다. 파이프 검사는 특수 교육을받은 직원이 수행합니다. 시험이 완료되면 규정 된 형식으로 행위가 작성됩니다.

플라스틱 파이프 및 피팅을 생산하는 회사의 스탠드에서 파이프 라인 및 피팅 테스트를 수행하는 방법을 확인하십시오.

ENiR

§ E9-2-9. 파이프 라인 테스트

작업 조건에 대한 설명

파이프 라인 테스트는 유압식 또는 공압식으로 수행됩니다.
파이프 라인은 일반적으로 유압식으로 강도와 견고성을 테스트합니다. 건축 면적과 물이없는 기후 조건에 따라 공압 시험 방법을 내부 설계 압력 Pр 이하의 파이프 라인에 적용 할 수 있습니다 : 지하 주철, 석면-시멘트 및 철근 콘크리트-0.5 MPa (5 kgf / cm2); 지하 강철-1.6 MPa (16 kgf / cm2); 고강-0.3 MPa (3 kgf / cm2).
모든 클래스의 압력 파이프 라인 테스트는 원칙적으로 두 단계로 수행됩니다.
첫 번째-강도와 견고성에 대한 예비 시험은 수직 지름의 절반으로 토양을 탬핑하고 부스러기를 채우고 SNiP III-8-76 "지반 작업장"의 요구 사항에 따라 파이프를 가루로 채운 후 검사를 위해 왼쪽 엉덩이 조인트가 열려 있지만 채널을 닫고 전에 스터핑 박스 확장 조인트, 단면 밸브, 소화전, 플런저, 안전 밸브 설치;
두 번째-파이프 라인이 완전히 채워지고 건설 및 설치 작업이 완료되고 모든 난방 네트워크 장비 (밸브, 보정기 등)가 트렌치 충진 프로젝트에 의해 제공 된 후에 강도 및 견고성에 대한 합격 (최종) 테스트가 수행되지만 소화전, 플런저, 안전 밸브가 설치되기 전에 테스트 중에 플랜지 플러그가 설치되는 대신 밸브.
작업 조건에서 검사를 위해 접근 할 수 있거나 건설 과정 (겨울철, 비좁은 조건에서 작업 중)에 즉각적인 백필을받을 수있는 파이프 라인의 예비 테스트는 프로젝트에서 적절한 정당화를 수행 할 수 없습니다.
비 압력 파이프 라인은 충전 전 예비 및 충전 후 최종 (최종)에 대해 두 번의 견고성을 테스트합니다.
설치된 가스 파이프 라인은 차단 밸브를 설치 한 후 공기로 강도와 밀도를 테스트합니다.

일의 범위

파이프 라인의 공압 테스트 중

1. 파이프 라인 청소 및 퍼지.
2. 플러그 및 압력계 설치.
3. 공기로 압축기 또는 실린더의 파이프 라인에 연결합니다.
4. 파이프 라인을 공기로 미리 정해진 압력으로 채 웁니다.
5. 비누 용액의 준비. 6. 비눗물로 조인트를 바르고 결함이있는 곳을 표시하여 파이프 라인 검사.
7. 감지 된 결함 제거.
8. 파이프 라인의 2 차 테스트 및 제공.
9. 파이프 라인에서 컴프레서 또는 실린더와 블리드 에어를 분리합니다.
10. 플러그 및 압력계 제거.

파이프 라인의 유압 테스트 중

1. 파이프 라인 청소.
2. 임시 정지, 압력계 및 탭으로 고정하는 플러그 설치.
3. 급수 시스템 및 프레스의 접근.
4. 파이프 라인을 물로 미리 정해진 압력까지 채 웁니다.
5. 결함이있는 곳이있는 파이프 라인 검사.
6. 감지 된 결함 제거.
7. 파이프 라인의 2 차 테스트 및 제공.
8. 물 공급을 차단하고 파이프 라인에서 물을 배출하십시오.
9. 플러그, 스톱 및 압력계 제거.

파이프 라인을 플러시 할 때

1. 급수 시스템의 접근.
2. 물로 파이프 라인을 채우십시오.
3. 탁한 불순물로부터 물이 완전히 정제 될 때까지 파이프 라인을 세척하십시오.
4. 파이프 라인에서 물을 배출하십시오.
5. 염소 수로 파이프 라인을 채 웁니다.
6. 파이프 라인에서 염소 수를 배출하십시오.
7. 염소 처리 후 파이프 라인의 2 차 충전 및 세척.

1 번 테이블

	공압 테스트							플러싱 및 염소화
링크 구성	강철 파이프 라인		강철 주철 및 석면 시멘트		세라믹, 철근 콘크리트 및 콘크리트			철강, 주철 및 석면 시멘트 파이프 라인
	파이프 직경, mm, 최대
	600	2000	600	2000	600	1600	3500	600	2000
외부 파이프 설치기
6 비트	1	1	—	—	—	—	—	—	—
5 "	—	—	1	1	1	1	1	—	—
4 "	1	2	1	2	—	1	2	1	1
삼 "	2	1	2	1	1	—	—	1	2
2 "	—	—	—	—	—	—	—	2	1

표 2

파이프 라인 1m의 시간 및 비율

직경	영적인	유압 파이프 라인 테스트			플러싱 및
파이프, mm, 위로	강관 테스트	철강 및 주철	석면 시멘트	세라믹, 콘크리트 및 철근 콘크리트	파이프 염소화
100				—		1
200						2
300						3
400						4
600						5
800			—			6
1000			—			7
1200			—			8
1600			—			9
2000			—			10
2400	—	—	—		—	11
3000	—	—	—		—	12
3500	—	—	—		—	13
	과	비	...에서	지	디	№

주 : 1. 표의 규범. 2, 최대 500m 섹션의 강철, 주철 및 석면-시멘트 파이프 라인 및 최대 100m의 세라믹, 콘크리트 및 철근 콘크리트 섹션을 테스트하는 것으로 예상됩니다 .St. 섹션의 스틸, 주철 및 석면-시멘트 파이프 라인을 테스트 할 때 500m, St.의 세라믹, 콘크리트 및 철근 콘크리트 섹션 100m 표준 시간 및 요금에 0.75 (PR-1)를 곱한 값입니다.
2. 예비 테스트를 위해 다양한 작업자 링크가있는 파이프 라인을 테스트 할 때 최종 테스트의 시간과 속도 비율에 0.6 (PR-2)을 곱하고 최종 테스트에는 0.4 (PR-3)를 곱하십시오.
3. 핸드 프레스로 파이프 라인의 유압 테스트를 수행하려면 시간 및 비율에 1.2 (PR-4)를 곱하십시오.
4. 임시 급수 시스템의 배치는 § E9-1-2, 표 2, 주 1에 따라 정규화되어야한다.
5. 염소화없이 파이프 라인을 세척 할 때는 시간 비율과 속도에 열 "e"를 곱하십시오. 파이프 라인의 이중 충전-0.6 (PR-5), 단일 충전-0.4 (PR-6).

예비 파이프 라인과 파이널 파이프 라인의 두 가지 주요 테스트 유형이 있습니다.

압력 파이프 라인은 유압 또는 공압으로 강도 및 밀도 (수밀성)를 테스트합니다. 방법의 선택은 시험의 특정 조건-기후 조건, 시험을위한 물의 이용 가능성 및 배출 가능성에 달려 있습니다. 물 건설에서는 파이프 라인을 테스트하기위한 유압 방법이 더 자주 사용됩니다.

트렌치 또는 통과 할 수없는 터널 및 채널에 배치 된 압력 파이프 라인은 두 번 테스트됩니다. 먼저, 트렌치를 채우고 보강재를 설치하기 전에 예비 테스트 (강도)를 수행 한 다음 테스트 사이트에서 모든 작업을 완료 한 후 트렌치를 채우고 최종 테스트 (밀도)를 수행합니다.

압력 배관 테스트는 테스트 기간 (두 단계) 동안 플랜지 플러그를 설치하는 대신 소화전, 플런저, 안전 밸브를 설치하기 전에 수행됩니다.

강도와 견고성에 대한 예비 시험 (첫 번째 단계)은 부비동을 수직 직경의 절반으로 탬핑하여 부비동을 채우고 파이프 상단 상단의 0.5 ... 1.0m 중간에 각 파이프를 추가하여 검사를 위해 열린 상태로 유지하고 부식 방지제를 도포하기 전에 개방됩니다. 용접 조인트의 단열.

두 번째 단계-강도와 견고성의 합격 (최종) 테스트는 파이프 라인이 완전히 채워진 후에 수행됩니다.

플라스틱 파이프 라인을 제외한 모든 파이프 라인은 1km 이상의 길이로 테스트하는 것이 좋습니다. 많은 길이의 줄거리가 허용되지만 펌핑 된 물의 허용 유량은 1km 길이의 줄거리에 대해 결정되어야합니다.

시험 방법에 관계없이 PVP, PNP 및 PVC로 만들어진 파이프 라인은 한 번에 0.5km 이하의 길이로 시험해야합니다.

시험 압력 값은 내부 설계 압력 값과 압력, 재료 및 유형 측정의 상한에 따라 취해진 추가 압력 값과 같습니다. 엉덩이 관절 SNiP에 따른 압력계의 정확도 등급 및 스케일 분할.

테스트 된 파이프 라인의 충전은 파이프 라인의 직경에 따라 특정 강도 (m 3 / h)로 수행되어야합니다.

토양에 트렌치를 실런트로 채운 후 압력 파이프의 수락 유압 테스트가 시작됩니다. 그런 다음 파이프 라인은 물로 채워지고 파이프의 재질에 따라 채워진 상태로 유지됩니다.

강도 테스트를 수행 할 때 압력 파이프의 압력이 테스트 압력으로 상승하고 펌핑으로 유지 된 다음 계산 된 내부 압력으로 압력이 감소하고 결함을 검사하고 식별하는 데 필요한 시간 동안 펌핑하여 유지됩니다. 결함의 경우, 결함이 제거되고 파이프 라인이 다시 테스트됩니다.

예비 테스트 후 파이프 라인을 다시 채운 다음 누출 테스트를 시작합니다. 이 경우 압력이 테스트 1로 상승하고 설정 시간이 유지됩니다. 압력이 내부 설계 압력 아래로 떨어지지 않으면 압력 강하 관찰이 종료됩니다. 압력이 내부 설계 압력 아래로 떨어지면 추가 테스트가 종료되고 결함이 제거됩니다.

펌핑 된 물의 유량이 SNiP에 주어진 허용 유량을 초과하지 않으면 압력 파이프 라인은 예비 및 허용 유압 누출 테스트를 통과 한 것으로 인식됩니다. 펌핑 된 물의 유량이 허용 가능한 양을 초과하면 결함이 감지되고 제거되고 테스트가 반복됩니다.

무 압력 파이프 라인의 유압 테스트.무 압력 파이프 라인 테스트 및 승인 중력이없는 중력 파이프 라인 (하수구, 폭풍우)은 밀도 (견고성)에 대해서만, 그리고 충전 전 (예비) 및 충전 후 (최종 테스트)에 대해서만 테스트됩니다. 그들은 인접한 우물 사이의 섹션에 물로 채워서 테스트하고, 또한 우물에서 채워지며, 우물이 테스트되지 않으면 상부 우물의 파이프 라인에 밀폐 된 라이저를 통해 연결됩니다. 파이프 라인의 채워진 섹션은 낮 동안 견딜 수 있습니다. 확인 된 결함이 제거 된 후 파이프 라인에 초기 수준의 물이 채워지고 테스트가 시작됩니다 (예 : 누수 측정). 누출 테스트 중 파이프 라인의 정수압은 상부 우물 또는 그 안에 설치된 라이저를 물로 채워서 생성됩니다. , 파이프 라인의 상단 지점 에서이 압력의 값은 파이프 시스 위 또는 지하수 수평선 위의 우물 또는 라이저의 초과 수위 값에 의해 결정됩니다. 정수압의 값은 파이프의 깊이보다 작아서는 안되며, 각 테스트 섹션의 상단 웰에서 껍질까지 세어야합니다. 밀도를 위해 압력이없는 파이프 라인을 사전 테스트 할 때 파이프를 검사하여 물이 라이저로 펌핑되거나 파이프 라인의 압력을 유지하는 데 도움이됩니다. 검사 중 눈에 띄는 누수가 발견되지 않은 경우 예비 테스트를 통과 한 것으로 간주됩니다. 파이프 라인의 최종 테스트는 누수를 결정하고 허용 가능한 (규모) 값과 비교하는 것입니다. 누수 값은 우물에 추가 된 물의 양에 따라 상단 우물에서 결정됩니다. 필요한 정수압 생성이 테스트는 30 분 이상 지속되어야하며 우물 또는 라이저의 수위를 낮추는 것은 20cm를 넘지 않아야합니다. 유량 측정을 통한 파이프 라인 밀도 및 우물 테스트는 유량을 측정하여 수행됩니다 체적 방식으로 또는 배수로를 사용하여 하부 우물에 물을 둔다.

수중 트렌치를 개발하는 90 가지 방법.수중 트렌치의 개발은 로프 스크레이퍼 장치, 유압 모니터 및 준설선 쉘을 사용하고 바위 같은 토양이있는 경우 폭발적인 방법으로 기계적으로 또는 유압 적으로 수행됩니다. 로프 스크레이퍼 장치를 갖춘 수중 트렌치 개발, 스크레이퍼 버킷, 블록이있는 헤드 및 테일 지지대, 로프 세트 \u200b\u200b및 스크레이퍼 윈치로 구성되어 느슨한 암석을 포함한 거의 모든 토양에서 생산할 수 있습니다. 트렌치의 너비는 스크레이퍼 버킷의 너비에 따라 다르며 1.3 ~ 2.2m 범위이며 윈치는 스크레이퍼 버킷을 수중 트렌치로 이동시키는 데 사용됩니다. 최근에는 단일 및 이중 작동 (두 스트로크 모두 작동)의 케이블 스크레이퍼 설치가 최대 7m 3 용량의 버킷과 최대 1000kN의 견인력을 가진 윈치로 생성되었습니다. 바닥이 개방 된 자체 언 로딩 스크레이퍼 버킷도 생성되어지면에서 버킷을 비울 수 있습니다. 수중 트렌치 개발모니터는 토양을 들어 올리고 운반 할 필요가 없으므로 가장 간단하고 경제적입니다. 대량 작업의 경우 하이드로 모니터 셸이 사용되며, 하이드로 모니터 노즐로의 물은 최대 200m의 압력에서 최대 1000m 3 / h의 유량으로 원심 펌프에서 공급되며, 발사체의 망원경 튜브는 토양의 깊이를 최대 20m까지 만들 수 있습니다. 다이버에 의한 수중 토양의 발달과 함께 저전력 (50 ... 100 m 3 / h)의 플로팅 펌핑 장치를 사용하십시오. 준설선을 이용한 수중 채굴작은 크기 (모래, 미세 자갈)의 비 응집성 토양에 수중 트렌치를 설치하는 데 가장 효과적입니다. 현대 준설선에 의한 수면에서 토양 개발의 깊이는 40 ... 50 m에 도달하고 생산성은 2500 m 3 / h입니다. . 바위가 많은 토양에서 수중 트렌치 개발종종 오버 헤드 또는 블라스트 충전으로 폭발을 사용하여 수행되며, 작업은 두 단계로 수행됩니다 : 바위를 분쇄하고 바위 같은 토양을 청소합니다. 그러나 수 중에서의 폭발은 "물고기의 죽음으로 이어진다. 따라서 최근 암석 토양의 개발은 우물 (샤프트)이있는 선박 인 특수 암석 분쇄 쉘을 사용하여 수행되는 경우가 많습니다.이 클립은 가이 딩 클립이 최대 20 톤의 무게를 수용하고 암석이 부서집니다 .

91. 수중 트렌치에 듀커를 설치하는 방법.배관바닥 큰 직경의 파이프 라인을 설치할 때 사용됩니다. 배치는 다음 순서로 수행됩니다. 파이프 라인 설치 와밸러스트 웨이트 및 폰툰을 장착 한 단열재, 라이닝 장치 적용; 방아쇠 장치; 파이프 라인을 놓는 것; 해안 지지대 배치 및 파이프 라인을 끌기위한 블록 시스템 설치; 견인 케이블의 트렌치 바닥을 따라 누워; 윈치 또는 트랙터로 파이프 라인을 당기십시오. 방아쇠 트랙은 강을 향한 경사로 폭 750 mm의 좁은 게이지 레일 형태로 배열됩니다. 레일 트랙을 따라 파이프 라인이 카트에서 내려지고, 트랙의 끝에서 트랙이 크레인에 의해 제거되거나 분기 트랙을 따라 우회하는 특수하게 배열 된 구덩이로 미끄러집니다. 끝 부분에 플러그가있는 파이프는 물에 말려 올려 놓은 장소로 떠서 운반됩니다. 무료 다이빙 파이프 라인을 물로 발사하는 단계; 누워있는 곳으로 견인; 단면에 설치; 그것을 트렌치의 바닥으로 낮추십시오. 단열재로 덮여 있고 끝 부분에 플러그가 용접 된 파이프 라인은 해안에서 또는 통로에서 물로 내려갑니다. 다음으로, 보트를 이용한 합금 법으로 파이프 라인의 휩을 견인합니다. 파이프 라인을 설치하고 고정 한 후에는 물이 횡단면으로 정확하게 파이프 라인으로 펌핑되어 트렌치 바닥에 잠겨 있습니다. 플로팅 지지대 당김과 자유 침수 방법이 적용되지 않을 때 심도에 놓인 상당한 길이의 수중 파이프 라인에 사용됩니다. 플러그의 분리 및 설치 후 설치된 파이프 라인은 해안 슬립에서 이동하여 듀커 섹션 위의 해안과 평행하게 부유하여 설치됩니다. 그런 다음 플로팅 지지대를 파이프 라인으로 가져 와서 계산 된 거리에서 서로 분산시키고 파이프 라인을 타올 라인과 로프를 사용하여 플로팅 지지대의 리프팅 장치에 부착합니다. 파이프 라인을 정렬 상태로 유지하는 플로팅 플랫폼도 파이프 라인으로 가져와 연결됩니다. 그 후, 플로팅 플랫폼과 견인 보트의 도움으로 지지대가있는 파이프 라인은 duker의 대상에 부유합니다. 누워있는 과정에서 파이프 라인에 물이 채워져 부유 식 지지대의 리프팅 장치에 고정 된 다음 지지대의 로프가 고르게 풀림 (블리드)되어 파이프 라인이 트렌치 바닥에 점차적으로 담 깁니다. 순차적 빌드 업 방법 넓은 물 장벽을 통해 수중 파이프 라인을 설치할 때 사용됩니다. 채찍을 만드는 방법에는 표면 위치와 수중의 두 가지 방법이 있습니다. 첫 번째 경우, 속눈썹은 조립 사이트 역할을하는 철주 또는 특수 장비 용기에 쌓입니다. 그들은 해안에 미리 준비되고 단열되고 밸러스트 처리 된 파이프 섹션에서 속눈썹을 수집하고 용접합니다. 수중 위치에서 건물은 다이버, 가장 자주 플랜지에서 바닥에 놓인 섹션을 연결하여 수행됩니다. 듀커의 출현을 막기 위해 반 커플 링 또는 안장 모양의 하중 형태의 철근 콘크리트 제품이 적재됩니다. 얼음 놓기 다양한 방법으로 수행됩니다. 겨울에는 파이프 라인이 지지대와 무료 침수를 사용하여 얼음으로 만들어집니다. 얼음에서 듀커 정렬을 따라 파이프 라인을 배치하기 위해 관통 구멍 (manna)이 원형 톱으로 절단됩니다. 준비된 파이프 라인은 얼음 구멍을 가로 질러 놓은 라이닝 (침대)의 레인 위에 놓입니다. 그런 다음 호이스트로 지지대 (염소)를 설정하십시오. 물로 채워진 파이프 라인의 자유 침지 방법으로 지지대와 호이스트를 사용하지 않고 낮추십시오. 부유 식 장비가 필요하지 않기 때문에 설치 장소로 파이프 속눈썹의 전달이 크게 촉진되어 일반적으로 비용이 절감되고 작업 속도가 빨라집니다.

92 마른 계곡을 통한 파이프 라인 설치.가파른 경사면에서 작업을 수행해야하기 때문에 복잡합니다. 동시에 가파른 정도에 따라 "위에서 아래로", "아래에서 위로"및 결합 된 방법을 포함한 다양한 파이프 설치 방법이 사용됩니다. 파이프 레 이닝 크레인 (그림 A), 경사면 상단에 설치된 트랙터 또는 윈치 (그림 B)를 통해 파이프 섹션을 경사면으로 전달하면 하단에서 상단으로 설치됩니다. 경사가 최대 20 °이고 토양의 상태가 양호하면 파이프 또는 섹션이 트랙터에 의해 설치 장소로 전달되어 순차적으로 쌓입니다. 도킹은 하나 또는 두 개의 파이프 층을 사용하여 수행됩니다. 윈치와 함께 장착하면 섹션의 길이가 중요 할 수 있습니다. 하향식 방법으로 듀커 파이프 라인을 설치하는 것은 모든 경사면에서 수행 할 수 있지만 가파른 경사면에서 더 편리합니다 (그림 C). 이 경우 파이프 또는 그 섹션의 조립 및 용접은 경사면에서 작동하는 기계 및 메커니즘없이 수행됩니다. 첫 번째 섹션은 하나 또는 두 개의 파이프 레이싱 크레인으로 트렌치 내로 내려져 케이블로 트랙터에 고정됩니다. 아래 위. 트랙터는 쌓인 파이프 라인을 아래로 끌고 다른 하나는 각 후속 섹션을 도킹하는 동안 자연스럽게 미끄러지지 않도록합니다. 다음 섹션의 상단에 도킹 한 후 파이프 라인이이 섹션의 길이로 드래그됩니다 (그림 D). 파이프 라인의 절연 코팅이 손상되는 것을 피하기 위해 라이닝은 단열재 위에 목재 바 텐트로 만들어집니다. 작은 협곡을 통한 듀커는 하나 이상의 요소로 장착되어 디자인 위치에 격리하고 류트를 깔고 파이프 라인에 연결합니다.

1-누적 파이프 라인; 2-파이프의 결합 된 섹션; 3-앵커 케이블; 4-배달 섹션; 5-견인 케이블; 6-윈치; 7-트렌치; 8, 9, 10-파이프 층; 열한- 절연 파이프; 12-클램핑 그리퍼; 13-조립 장소; 14-파이프 라인의 쌓을 수있는 채찍; 15-썰매; 16-그루터기; TR 1 Tr 2-트랙터

93 높은 파이프 라인의 케이블 스테이 및 빔 교차.설치 중 케이블 체재 플로팅 장비에 사용 가능한 통로; 파이프 라인 설치를 위해 워터 미러 내에서 전이 측을 따라 서로 가능한 최소 거리로 배치 된 사이트가 배치됩니다 (그림 c). 캐리어와 윈드 로프는 임시 견인 로프와 팽팽한 상태의 윈치를 사용하여 당겨져 물에 닿지 않게 한 후 철탑으로 들어 올립니다. 준비된 파이프 라인 채찍의 설치, 용접 및 수압 테스트는 해안 전이 은행에 위치한 설치 장소에서 수행됩니다. 그들은 윈치 또는 트랙터와 견인 로프로 완성 된 속눈썹을 당깁니다. 경간 길이와 해안 높이에 따라, 속눈썹은 부유 지지대 또는 경간지지 안장을 따라 드래그됩니다.

13 -베어링 케이블; 14 -롤러; 13 -파이프 라인의 드래그 섹션; 16 -롤러 지지대; 17 - 롤러 지지대를 가진 철주; 18 -윈치 케이블

빔 전이는 스테이지 하단에 장착됩니다. 먼저 지지대를 설치 한 다음 파이프를 들어 올리거나 들어 올려 장착합니다. 스팬이 PO m을 초과하면 중간 지지대가 설치됩니다 (그림 A). 롤러에서 파이프 라인의 휩을 슬라이딩하는 방법으로 윈치 (견인 및 브레이크)가 지지대에 밀립니다. 기계에 대한 접근 가능한 전이로 한 섹션 또는 채찍에서 단일 스팬 빔 전이를 할 때, 채프의 조립, 용접 및 유압 테스트는 장애물의 바닥에서 수행됩니다. 이러한 조건에서 다중 스팬 전이를 장착 해야하는 경우 속눈썹이 지지대에 직접 전달 된 다음 크레인이 설계 위치에 배치됩니다 (그림 A). 차량용 통로를 사용할 수없는 경우 휩은 물로 설치 현장으로 전달 된 후 플로팅 크레인으로 장착됩니다. 물 장애물을 가로 지르는 가장 간단한 단일 스팬 빔 교차점은 당기기 (그림 B)를 통해 장착 한 다음 크레인을 들어 올려 지지대 (그림 C)에 올려 놓습니다.

/-배치 된 파이프 라인; 2 -닻; 3 -장착 조인트; 4, 5 - 지원 (임시 및 영구); 6 - 장착 요소; 7-중괄호; 8 -전기 용접 유닛; 9 - 파이프 라인의 드래그 된 섹션; 10 -브래킷이있는 스터브; //-트랙터 또는 윈치 케이블; 12 -파이프 라인의 쌓을 수있는 부분;

94 높은 파이프 라인의 아치형 파이프. 아치형 파이프 라인 교차점은 확대 된 블록-반 아치 (그림 d)에서 장착됩니다. 설치는 왼쪽 둥지와 콘크리트로 된 금속지지 프레임으로 해안 정지 장치로 시작됩니다. 그런 다음 특수 스탠드에서 장착 요소 (반 아치)를 들어 올릴 준비가됩니다. 철도 트랙을 건널 때 아치형 통로는 이동식 임시 장착 지지대를 사용하여 철도 크레인으로 장착됩니다 (그림 E).

/-배치 된 파이프 라인; 4, 5 - 지원 (임시 및 영구); 6 - 장착 요소; 13 -트럭 크레인 또는 파이프 층; 14 -스러스트 베어링이 달린 클러치; 15 -트래버스; 16 - 스트레치 마크; 11 - 잭으로 지원; 18 - 장착 지지대가있는 철도 플랫폼; 19 -아치 폐쇄 용 붕대; 20 -철도 크레인; 21 - 크롤러 크레인; 22 - 섹션 확대 어셈블리 사이트; M1-2, M-3, M4-5, M6-7-6-아치 전환의 장착 요소

교수형. 파이론에 파이프 설치는 리프팅 또는 과부하 방법으로 수행됩니다. 두 방법 모두 철탑과 대규모 철근 콘크리트 앵커가 먼저 설치됩니다. 와괄호가 붙어 있습니다. 그런 다음 보상 배관 루프로 라이저를 장착하십시오. 다음으로, 수레 또는 임시 지지대의 철탑 사이에는 파이프 라인의 채찍이 놓여 있습니다. 리프팅으로 파이프 라인을 설치할 때, 설계 위치의 속눈썹은 체인 호이스트가 두 개의 철탑에 동시에 작용하여 서스펜션 장치와 주 수도관에 연결되어 들어 올려집니다. 슬라이딩 방식으로 장착 할 때 (그림 B) 임시 조립 케이블은 블록의 철탑 사이에 당겨지고 견인 케이블은 단단한 스트럿에서 14 ... 15m마다 철탑 및 롤러 중 하나에 놓인 파이프 라인에 부착됩니다. 두 케이블은 철탑 상단의 블록을 통과하여 반대쪽 은행의 트랙터에 연결됩니다. 그런 다음 2 ~ 4 개의 파이프 레 이닝 크레인을 사용하여 준비된 파이프 래시를 들어 올려 공급하여 반대쪽 철탑으로 이동하여 롤러를 장착 케이블에 고정시킵니다. 스컬지는 디자인 변형을 베니어 펜던트에 부착하고 트랜지션의 양쪽에 파이프 라인 섹션이있는 하나의 스레드로 용접합니다.

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-철탑; 2 -태클; 3 - 펜던트가 달린 작업 로프; 4 -분기 장치; 5 - 닻; 6 - 영구 지원; 7-체인 호이스트가있는 윈치; 8 -정지 파이프 라인; 9 -임시 지원; 10 -12 ... 14 m 후 서스펜션의 블록 (롤러); 11, 12 - 견인 및 조립 케이블;