Küsimus 1. Keevitustrafo seade ja eesmärk.
Sest kaarkeevitus   kasutage nii vahelduvat kui ka otsest keevitusvoolu. Keevitustrafosid kasutatakse vahelduva keevitusvoolu allikana ning keevitusalaldit ja keevitusmuundurit kasutatakse pideva allikana.
Keevituskaare - keevitustrafo - energiaallikas on näidatud järgmiselt:
TDM-317, kus:
T - trafo;
D - kaarkeevitamiseks;
M - mehaaniline reguleerimine;
31 - nimivool 310 A;
7 on mudel.
Keevitustrafo abil vähendatakse võrgupinget 220 või 380 V-ni ohutuks, kuid piisavaks kergeks süütamiseks ja stabiilseks põlemiseks elektrikaar   (mitte rohkem kui 80 V), samuti keevitusvoolu reguleerimiseks.
Trafol (joonis 22) on terasüdamik (magnetiline südamik) ja kaks isoleeritud mähist. Võrguga ühendatud mähist nimetatakse primaarseks ja elektroodi hoidjaga ning keevitatud tootega ühendatud mähist nimetatakse sekundaarseks. Kaare usaldusväärseks süütamiseks peab keevitustrafode sekundaarpinge olema vähemalt 60-65 V; käsitsi keevituspinge ei ületa tavaliselt 20-30 V.
Südamiku 1 alumise osa joonisel 8 on esmane mähis 3, mis koosneb kahest vardast paiknevast kahest mähist. Primaarsed mähised on fikseeritud. Teisene mähis 2, mis koosneb ka kahest mähist, asub primaarist märkimisväärsel kaugusel. Nii primaar- kui ka sekundaarmähiste mähised on ühendatud paralleelselt. Sekundaarmähis on liigutatav ja seda saab mööda südamikku liigutada kruvi 4 abil, millega see on ühendatud, ja käepide 5, mis asub trafo korpuse kaanel.
Keevitusvoolu juhitakse primaar- ja sekundaarmähiste vahelise kauguse muutmisega. Kui käepidet 5 pöörata päripäeva, läheneb sekundaarmähis primaarile, hajuv magnetvoog ja induktiivtakistus vähenevad ning keevitusvool suureneb. Kui käepidet pööratakse vastupäeva, eemaldub sekundaarmähis primaarist, hajuv magnetvoog suureneb (induktiivtakistus suureneb) ja keevitusvool väheneb. Keevitusvoolu kontrollpiirid on 65-460 A. Primaar- ja sekundaarmähiste mähiste järjestikune ühendamine võimaldab saada väikseid keevitusvoolusid, mille regulatsioonipiirid on 40–180 A. Vooluvahemikud lülitatakse kaanel kuvatava käepideme abil.

Joon. 22. Keevitustrafo:
a - välimus; b - keevitusvoolu juhtimisahel

Toiteallika omadused määratakse kindlaks selle välise karakteristiku järgi, mis on vooluahelas oleva voolu (I) ja toiteallika klemmides oleva pinge (U) suhte kõver.
Toiteallikal võib olla väline omadus: suurenev, kõva, langev.
Kaare käsitsi keevitamiseks mõeldud jõuallikal on langev voolu-pinge karakteristik.
Toiteallika tühikäigu pinge - pinge väljundklemmidel avatud keevitusahelaga.
Nimeline keevitusvool ja -pinge - vool ja pinge, mille jaoks on tavaliselt projekteeritud töötav allikas.

Küsimus 2. Õmbluse ristlõike täitmise viisid.
Õmbluste ristlõike täitmise meetodi kohaselt:
  ühekordne, ühekihiline (joonis 23, a);
  mitme läbimisega mitmekihiline (joonis 23, b);
  mitmekihiline (joonis 23, c).

Joon. 23. Keevisõmblused keevissektsiooni täitmiseks

Kui kihtide arv on võrdne kaare läbimise arvuga, nimetatakse sellist õmblust kihiline.
Kui osa kihte teostatakse mitmes läbimises, siis õmblus multi pass.
Mitmekihilisi õmblusi kasutatakse sagedamini tagumiku liigesedMultipass - nurgas ja tee.
Keevismetalli ühtlasemaks kuumutamiseks kogu selle pikkuses täidavad õmblused:
  topeltkiht;
  kaskaad;
  klotsid
  libisema.
Kõigi nende meetodite alus on vastupidise keevitamise põhimõte.
Kahekihilise meetodi põhiolemus seisneb selles, et teine \u200b\u200bkiht kantakse peale esimesele, mis pole pärast keevitusšlaki eemaldamist jahtunud: keevitamine pikkusega 200-400 mm toimub vastassuundades. See hoiab ära kuumade pragude ilmnemise keevisõmbluses metalli keevitamisel paksusega 15-20 mm, millel on märkimisväärne jäikus.
Kui teraslehtede paksus on 20-25 mm või rohkem, kasutatakse pragude vältimiseks keevitamist:
  kaskaad;
  klotsid
  risti slaid.
Slaidi ja kaskaadiga keevitamiseks mõeldud mitmekihilise keevisõmbluse täitmine toimub kogu keevitatud paksuse ulatuses sammu teatud pikkuses. Etapi pikkus valitakse nii, et õmbluse juurtes oleva metalli temperatuur oleks õmbluse teostamise ajal kogu paksuse vältel vähemalt 200 ° C. Sel juhul on metallil kõrge elastsus ja pragusid ei teki. Kaskaadkeevituse etapi pikkus on 200–400 mm (joonis 24, a).
Plokkides keevitamisel keevitatakse mitmekihiline õmblus eraldi etappidena, nendevahelised vahed täidetakse kihtidega kogu paksuse ulatuses (joonis 24, b).
Keevituse ajal karastatud terasest osade ühendamisel on soovitatav kasutada plokkkeevitust. Mittekõvenevatest (vähese süsinikusisaldusega) terastest - parem on läbi viia kaskaadkeevitus.

Joon. 24. Õmbluse täitmine piki sektsiooni:
a - kaskaad; b - plokid

Joon. 25. Keevitamine allamäge

Seega teostavad nad keevitamist (soonte täitmist) keskse slaidi mõlemal küljel lühikeste õmblustega. Kaskaadmeetod on slaidimeetodi variatsioon.
Slaidimeetodi (joonis 25) abil keevitamisel kantakse 200-300 mm suurusele lõigule esimene kiht, pärast selle puhastamist räbust kantakse sellele teine \u200b\u200bkiht, kaks korda pikem kui esimene. Seejärel, väljudes teise kihi algusest 200-300 mm, deponeeritakse kolmas kiht jne.

3. Väljakutse. Selgitage väävli ja fosfori mõju keevisõmbluse kvaliteedile.
Väävel ja fosfor on terase ja malmi kahjulikud lisandid. Nende liigne kogus põhjustab lõhenemist keevisõmbluses. Väävel põhjustab pragusid keevisõmbluse kuumas olekus (punase hapruse nähtus), fosfor - külmas (külma rabeduse nähtus).

Sõltuvalt õmbluse asendist ruumis, konstruktsioonide jäikusest, keevitatavate elementide pikkusest ja paksusest, õhutemperatuurist, samuti terase klassist tuleks kasutada õmbluste keevitamise erinevaid meetodeid (punkt 25).
  Kuni 250 mm pikkused õmblused teostavad tavaliselt lähenemisviisi (joonis 25, a) (joonisel olevad pikad nooled määravad keevitamise üldise suuna);
  keskmise pikkusega - kuni 1000 mm - õmblused teostatakse meetodiga keskelt servadele (joonis 25, b) või pöördteabe meetodil.
  Vastupidine keevitusmeetod (joonis 25, c) seisneb selles, et vuuk jagatakse lühikesteks osadeks (100–250 mm). Igas sektsioonis toimub keevitamine keevitamise üldisele suunale vastupidises suunas ja järgneva sektsiooni lõpp langeb kokku eelmise lõiguga.
Seda meetodit kasutatakse ühe- ja kahekihiliste õmbluste läbiviimisel pikkusega üle 800 mm, samuti mitmekihiliste õmbluste keevitamisel sektsioonide ja muude meetoditega kihtide pealekandmisel. Meetod vähendab jääkaineid keevituspinge   ja deformatsioon.
  Pikad õmblused teostatakse vastupidisel viisil keskelt servadele (joonis 25, d). See meetod vähendab keevituspinget ja koormust. Suure paksusega metalli keevitamisel teostatakse õmblus mitme kihina kihtide või rullidega.
  Praktika on näidanud, et kihtide keevitamisel vähenevad sisemised pinged ja sellest tulenevalt deformatsioonid suuremal määral kui rullidega keevitamisel.
  Kahekihiline keevitamine (joonis 25, e) on ette nähtud peamiselt keevisõmbluse esimeste kihtide kandmiseks jäikades konstruktsioonides või terastel, millel on suurem kalduvus pragude moodustumiseks. See meetod võimaldab teil teostada õmbluse juurkihte suurenenud ristlõikega ja vähendab õmbluse rakendatud lõikude jahutuskiirust. Topeltkihiga keevitamisel kantakse teine \u200b\u200bkiht kohe 150-200 mm pikkusele esimesele õmblusele (pärast puhastamist räbust). Samas järjestuses keevitatakse õmblus kõigis teistes piirkondades.
  Mitmekihilise keevitamise ajal üksikute kihtide pealekandmise vahelise aja lühendamiseks on soovitatav täita soon kaskaadmeetodi või slaidiga (joonis 25, f). Keevitamine toimub nii, et iga järgmine õmblus asetseb osaliselt eelmise kihi veel jahutatud metalli peal. Slaidiga keevitamine on omamoodi kaskaadmeetod. Pika keevisõmblusega keevitatakse keskelt servadele korraga 2 keevitajat.
  Suurema pragunemiskindlusega paksu ja terase jaoks on soovitatav kaskaad- või liugkeevitus. See keevitusmeetod vähendab liitekohtade mahulisi keevituspingeid ja keevismetalli jahutuskiirust.
  Pikendatud mitmekihiliste keevisõmbluste korral terasel paksusega üle 20 mm ja eriti pragunemiskindlale terasele tuleks kasutada sektsioonide keevitamist (joonis 25, g). See keevitusmeetod vähendab keevitamise jääkpingeid ja koormusi ning keevismetalli jahutuskiirust. Sektsioonides keevitamisel teostatakse mitmekihiline õmblus pikkusega 500-800 mm pikkuste sektsioonidena. Iga sektsiooni saab keevitada vastupidises, kahekihilises või kaskaadis. Sektsioonkeevitus on soovitatav läbi viia pikkade katkestusteta, kuni kogu õmblus on keevitatud.

Õmbluse ristlõike täitmiseks peate vajama rohkem kui ühte läbimist. Ja sõltuvalt sellest võib olla ühekihilisi, mitmekihilisi, mitmekihilisi, mitme läbimisega õmblusi. Skemaatiliselt on sellised õmblused näidatud joonisel fig. 10.

Kui kihtide arv on võrdne kaare läbimise arvuga, nimetatakse õmblust mitmekihiliseks. Kui osa kihte teostatakse mitme käiguna, nimetatakse seda õmblust mitmekäiguliseks. Mitmekihilisi õmblusi kasutatakse kõige sagedamini tagumikühendustes, mitmekäigulistes - nurgas ja teeosas. Pikkuse osas võib kõik õmblused tinglikult jagada kolme rühma: lühikesed - kuni 300 mm, keskmised - 300-1000, pikad - üle 1000 mm.

Sõltuvalt õmbluse pikkusest, keevitatava materjali omadustest, täpsuse ja kvaliteedi nõuetest keevitatud liigendid   õmblused on keevitatud erinevatel viisidel. Joon. Joonisel 11 on kujutatud sellised keevitusmustrid. Lihtsaim on lühikeste õmbluste rakendamine.

Läbipääs viiakse läbi - õmbluse algusest lõpuni. Kui õmblus on pikem (nimetagem seda keskmise pikkusega õmbluseks), siis keevitamine toimub keskelt otstele (pöördtehnoloogiline meetod). Kui keedetakse pika pikkusega õmblus, saab selle teha nii vastupidisel kui ka hajutatud viisil. Üks omadus - kui kasutatakse vastupidise sammu meetodit, jagatakse kogu õmblus väikesteks sektsioonideks (igaüks 200-150 mm). Ja igas sektsioonis toimub keevitamine keevitamise üldisele suunale vastupidises suunas.

Liug- või kaskaadi kasutatakse suure koormusega ja märkimisväärse paksusega konstruktsioonide õmbluste jaoks. Paksusega 20–25 mm tekivad ruumalad ja on olemas pragunemisoht. Liugklapiga keevitamisel peab keevitustsoon ise olema alati kuumas olekus, mis on pragunemise vältimiseks väga oluline.

Keevitusklaasi tüüp on kaskaadkeevitus.

Madala süsinikusisaldusega terase keevitamisel on iga keeviskihi paksus 3-5 mm, sõltuvalt keevitusvoolust. Näiteks sulatab kaar voolu 100A juures metalli umbes 1 mm sügavusele, samal ajal kui alumise kihi metalli kuumtöödeldakse 1-2 mm sügavuseni, moodustades peeneteralise struktuuri.

Kuni 200A keevitusvoolu korral suureneb sadestunud kihi paksus 4 mm-ni ja alumise kihi kuumtöötlus toimub 2-3 mm sügavusel.

Juureõmbluse peeneteralise struktuuri saamiseks on vaja rakendada keevitusrulli, kasutades 3 mm läbimõõduga ja 100 A vooluga elektroodi. Selleks peab juureõmblus olema korralikult puhastatud. Õmbluse pealmisele kihile kantakse lõõmutav (dekoratiivne) kiht. Selle kihi paksus on 1-2 mm. Selle kihi võib saada 5–6 mm läbimõõduga elektroodiga, voolutugevusega 200–300 A.

Õmbluse ots. Keevitamise lõpus - kaare purustamine õmbluse lõpus - tuleks kraater korralikult keevitada. Kraater on tsoon, kus on kõige rohkem kahjulikke lisandeid, seetõttu moodustab see kõige tõenäolisemalt pragusid. Keevitamise lõppedes ärge katkestage kaari, viies elektroodi järsult tootest eemale. Elektroodi kõik liikumised on vaja peatada ja kaare aeglaselt pikendada, et see puruneks; samal ajal sulav elektroodmetall täidab kraatri.

Madala süsinikusisaldusega terase keevitamisel juhitakse kraater mõnikord õmblusest eemale - mitteväärismetallile. Kui keevitatakse terast, mis on aldis karastavate struktuuride moodustumisele, on kraatri väljutamine küljele pragunemise võimaluse tõttu vastuvõetamatu.

Elektroodi kallutamine keevitamise ajal sõltub keevitamise asukohast ruumis, keevitatava metalli paksusest ja koostisest, elektroodi läbimõõdust, katte tüübist ja paksusest. Keevitamise suund võib olla vasakult paremale, paremalt vasakule, endast eemale, enda poole.

Sõltumata keevitamise suunast peaks elektrood olema keevisõmbluse telje suhtes kaldu, nii et keevitatud toote metall sulaks võimalikult suure sügavusega ja keevismetalli moodustataks õigesti.

Tiheda ja ühtlase õmbluse saamiseks horisontaaltasapinna alumises asendis keevitamiseks peaks elektroodi kaldenurk olema õmbluse esiosa nurga vertikaalse külje suhtes vertikaalse külje suhtes 15-30 °. Tavaliselt säilitab kaar elektroodi telje suuna: elektroodi näidatud kaldega saavutab keevitaja mitte ainult metalli maksimaalse läbitungimise ja keevisõmbluse parema moodustumise, vaid vähendab ka keevisõmbluse basseini metalli jahutuskiirust, mis hoiab ära keevisõmbuses kuumade pragude tekkimise.

10.1.4. Elektroodi ostsillaarne liikumine.

Soovitud laiusega rulli saamiseks teostatakse elektroodi põikisuunalised vibratsiooniliigutused. Kui liigutate elektroodi ainult mööda õmbluse telge ilma ristsuunaliste vibratsiooniliste liikumisteta, siis määratakse rulli laius ainult keevitusvoolu ja keevituskiiruse järgi ning see on vahemikus 0,8 kuni 1,5 elektroodi läbimõõdust.

Selliseid kitsaid (hõõgniidist) rulle kasutatakse õhukeste lehtede keevitamisel, mitmekihilise õmbluse esimese (juure) kihi pealekandmisel, tugimeetodil keevitamisel ja muudel juhtudel. Kõige sagedamini kasutatakse õmblusi laiusega 1,5 kuni 4 elektroodi läbimõõtu, mis saadakse elektroodide põiksuunaliste vibratsiooniliste liikumiste abil.

Kolmnurga liikumist kasutatakse fileekeevisõmbluste tegemisel, mille keevisõmbluste jalad on üle 6 mm, ja kaldnurkse servaga tagumikus, mis tahes ruumilises asendis. Sel juhul saavutatakse juure hea läbitungimine ja õmbluse rahuldav moodustumine.

10.1.5. Võimalused õmbluse täitmiseks piki pikkust ja ristlõiget.

Pikkusest ja ristlõikest koosnevad õmblused tehakse läbipääsul ja tagaküljel astmeliselt. Läbipääsu keevitusmeetodi olemus on see, et õmblus viiakse lõpuni ühes suunas. Vastupidine samm seisneb selles, et teostamiseks mõeldud pikk õmblus jaguneb suhteliselt lühikeseks etapiks.

Vastavalt ristlõike õmbluste täitmise meetodile eristatakse ühekäigulisi, ühekihilisi, mitmekäigulisi ja mitmekihilisi õmblusi. Kui kihtide arv on võrdne kaare läbimise arvuga, nimetatakse sellist õmblust mitmekihiliseks.

Mitmekihilisi õmblusi kasutatakse kõige sagedamini tagumikühendustes, mitmekäigulisi õmblusi nurgas ja tee. Keevismetalli ühtlasemaks kuumutamiseks kogu pikkuses teostage topeltkiht, sektsioonid, kaskaad ja klotsid ning kõigi nende meetodite aluseks on vastupidise sammuga keevitamine.

10.1.6. Õmbluse ots.

Õmbluse lõpus ei saa te kaare kohe murda ja keevismetalli pinnale jätta kraater.

Kraater võib õmbluses tekitada pragusid lisandite, peamiselt väävli ja fosfori sisalduse tõttu selles. Madala süsinikusisaldusega terase keevitamisel täidetakse kraater elektroodmetalliga või juhitakse see mitteväärismetalli küljele.

Jahutavate mikrostruktuuride moodustumisele kalduva terase keevitamisel on kraatri väljutamine küljele pragunemise võimaluse tõttu vastuvõetamatu.

Parim viis õmbluse lõpetamiseks on kraatri täitmine metalliga, kuna elektroodide translatiivne liikumine kaarele on katkenud ja kaare aeglane pikenemine selle purunemiseni.