RD 26-12-29-88

T58 Gruppe

LEITFADEN

REGELN FÜR DIE DURCHFÜHRUNG VON PNEUMATISCHEN PRÜFUNGEN VON PRODUKTEN AUF STÄRKE UND SPANNUNG

Datum der Einführung 1989-07-01

INFORMATIONEN

1. Vom Kompressor entworfen und implementiert

AUFTRAGNEHMER:

B.G.Schebetenko (Entwicklungsleiter);

Fedorenko, Ph.D. Technik. Wissenschaften; N. V. Konigin; Ogurtsov, Ph.D. Technik. Wissenschaften; G. V. Lysenko; V. I. Strelets; V. I. Chigrin; T. A. Pererva; V. G. Kontsevich; V. I. Zozulya, Cand. Technik. Wissenschaften; N. A. Torgachev.

2. GENEHMIGT von der wichtigsten wissenschaftlichen und technischen Direktion von Minhimmash.

3. IN AKTION EINGETRAGEN durch Schreiben der Hauptdirektion für Wissenschaft und Technik des Minhimmash vom 27.01.89 N 1-10-4 / 61.

4. ERSTES MAL EINGEFÜHRT

5. REFERENZ NORMATIV-TECHNISCHE DOKUMENTE

	Nummer des Absatzes, Unterabsatzes, Übertragung, Anwendung
GOST 12.3.002-80 *
	anhang 1

________________
* Auf dem Territorium Russische Föderation GOST 12.3.002-75 ist gültig. Jenseits. - Hinweis des Herstellers der Datenbank.


Dieses Leitliniendokument gilt für die Produktionsprozesse von pneumatischen Tests zur Festigkeit und Dichtheit von chemischen und erdöltechnischen Produkten mit Übergasdruck unter statischer Belastung und legt die Organisation und das Verfahren für die Arbeit sowie die allgemeinen Sicherheitsanforderungen für pneumatische Tests sowie die Anordnung, Platzierung und den Betrieb von Ständen fest. Installationen und Strukturen für diese Zwecke.

Das Dokument gilt nicht für Tests von Kälteanlagen an Kältemitteln und für das Befüllen von Produkten mit Kältemitteln vor diesen Tests.

Die in diesem Dokument verwendeten Begriffe und Definitionen sind in Anhang 1 aufgeführt.

1. ALLGEMEINE BESTIMMUNGEN

1. ALLGEMEINE BESTIMMUNGEN

1.1. Die Notwendigkeit einer pneumatischen Prüfung wird durch die technische Dokumentation für ein bestimmtes Produkt festgestellt.

1.2. Bei der Entwicklung technologischer Verfahren für pneumatische Prüfungen auf Festigkeit und Dichtheit, bei der Konstruktion von Prüfständen, Abschnitten und Gehäusen bei der Herstellung, Installation und dem Betrieb von technologischen Systemen, Ausrüstungen, Ausrüstungen und Schutzvorrichtungen sowie den Anforderungen dieses Dokuments sollten die Anforderungen der aktuellen staatlichen Arbeitsschutznormen ( SSBT), Hygiene-, Baunormen und -regeln sowie andere behördliche Dokumente zur Arbeitssicherheit.

1.3. Verantwortung für die Vollständigkeit der Angabe der Sicherheitsanforderungen in der Konstruktion und technologischen Dokumentation, Verarbeitung sowie in gutem Zustand und sichere Operation Prüfstände und Schutzvorrichtungen werden von Unternehmen und Organisationen getragen, die die entsprechenden Arbeiten ausführen.

1.4. Regulatorische und technische Dokumente zu Prüfmethoden sollten Sicherheitsanforderungen enthalten, die spezifisch sein sollten und die Besonderheiten der Produktprüfung auf Festigkeit und Dichtheit widerspiegeln.

1.5. Verantwortlich für die Schaffung sicherer Arbeitsbedingungen bei der Durchführung pneumatischer Tests sind der Leiter des Unternehmens, der Leiter der Werkstatt, der Senior Master und der Master - der direkte Testmanager, der im Auftrag der Werkstatt ernannt wird.

1.6. Die Verantwortung für Verstöße gegen Sicherheitsbestimmungen liegt bei: dem Ladenleiter, dem Vorarbeiter, dem Vorarbeiter (Testmanager), die keine sicheren Arbeitsbedingungen bieten, und den Testern, die gegen die Sicherheitsvorkehrungen verstoßen.

2. ERSTE DATEN FÜR DIE ZUWEISUNG VON PNEUMATISCHEN TESTS

2.1. Pneumatische Produkttests werden mit dem Ziel durchgeführt:

1) Überprüfung der Dichtheit von Produkten zur vorläufigen Bestimmung von Leckstellen vor Anwendung hochempfindlicher Kontrollmethoden sowie zur Akzeptanzkontrolle, wenn diese Methode die Anforderungen für den Produktbetrieb erfüllt und die Verwendung anderer Dichtheitskontrollmethoden von GOST 24054-80 aus technischen Gründen unangemessen oder nicht akzeptabel ist;

2) Überprüfung der Festigkeit der Produkte - in Ausnahmefällen, wenn eine hydraulische Prüfung unmöglich oder irrational ist (die industrielle Verwendung des Produkts lässt keine gleichmäßigen Feuchtigkeitsspuren zu; die Konstruktion des Produkts ist nicht zum Befüllen mit Wasser geeignet; statische Belastungen beim Befüllen des Produkts mit Wasser sind gemäß den Festigkeitsbedingungen des Produkts nicht akzeptabel, tragende Strukturen und Stiftung).

2.2. Die Notwendigkeit oder Zulässigkeit der Durchführung pneumatischer Festigkeitsprüfungen sowie Methoden zur Überwachung und Bewertung der Dichtheit sind in der Konstruktionsdokumentation für ein bestimmtes Produkt festgelegt.

2.3. Für Produkte, die zur Verwendung unter atmosphärischem Druck, unter Belastung, unter Vakuum und unter internem Überdruck bestimmt sind, können pneumatische Tests durchgeführt werden.

2.4. Bei pneumatischen Festigkeitsprüfungen sollte hauptsächlich Luft (bis zu 63,0 MPa) als Arbeitsgas verwendet werden.

Bei Dichtheitsprüfungen können in begründeten Fällen andere Gase verwendet werden, einschließlich solcher, mit denen das Produkt betrieben wird.

2.5. Die Lecksuche und ihre Bewertung während der pneumatischen Prüfung von Produkten unter Produktions- und Installationsbedingungen werden nach folgenden Methoden durchgeführt:

1) manometrisch basierend auf der Registrierung von Änderungen des Gasdrucks über einen bestimmten Zeitraum unter Berücksichtigung von Änderungen der Gastemperatur;

2) Gasüberlauf in den angrenzenden Hohlraum des Produkts;

3) Blase, in der Gasblasen, die aus einem in Wasser befindlichen Produkt strömen, aufgezeichnet werden (in begründeten Fällen in einer anderen Flüssigkeit);

4) Seifen;

5) akustische Lecksuche basierend auf der Anzeige von Ultraschallwellen, die angeregt werden, wenn Gas durch die durchgehenden Poren und Schlitze strömt.

2.6. Die Empfindlichkeit der Dichtheitskontrolle durch pneumatische Tests wird durch die Menge der Gasleckage in Abhängigkeit von ihrem Druck pro Sekunde, m · MPa / s (m · Pa / s) geschätzt, und für Kontrollmethoden ist:

1) Messgerät - bis zu 1 · 10 (1 · 10);

2) sprudelnd (Luft in Wasser) bis zu 1 · 10 (1 · 10);

3) Seifen - bis zu 5 · 10 (5 · 10);

4) akustisch - bis zu 1 · 10 (1 · 10);

2.7. Der Wert des Gasdrucks bei pneumatischen Festigkeitsprüfungen muss dem Wert des Drucks bei hydraulischen Prüfungen entsprechen, der gemäß den geltenden Normen und Regeln zugewiesen wird.

2.8. Der Wert des Gasdrucks bei pneumatischen Dichtheitsprüfungen sollte für folgende Produkte ermittelt werden:

1) Arbeiten unter atmosphärischem Druck - 0,01 (0,1) MPa (kgf / cm);

2) Arbeiten in loser Schüttung - gleich dem hydrostatischen Arbeitsdruck;

3) Arbeiten unter Vakuum - 0,1 (1,0) MPa (kgf / cm);

4) Arbeiten unter übermäßigem Druck - gleich dem Arbeiter während des Betriebs, jedoch nicht höher als der berechnete.

2.9. Produkte, die vor der pneumatischen Dichtheitsprüfung unter innerem Überdruck eines Gases betrieben werden sollen, müssen im Allgemeinen die Prüfung der hydraulischen Festigkeit bestehen.

2.10. Bei Produkten mit einem Auslegungsdruck (Arbeitsdruck) von bis zu 10 MPa (100 kgf / cm) bei unzulässiger Verstopfung loser Stellen mit Wasser, Schwebeteilchen oder Korrosionsprodukten sind vor der hydraulischen Prüfung pneumatische Dichtheitsprüfungen zulässig.

Der Gasdruck sollte 10% des berechneten (Arbeits-) Drucks nicht überschreiten.

3. GEFÄHRLICHE FAKTOREN IN PNEUMATISCHEN PRÜFUNGEN

3.1. Bei der pneumatischen Prüfung besteht die Hauptgefahr in der im System angesammelten Energie, deren Wert um mehrere Größenordnungen höher ist als bei der hydraulischen Prüfung.

3.2. Bei pneumatischen Festigkeitstests sind sowohl ein plötzlicher Druckabfall von abnehmbaren Gelenken als auch eine Zerstörung des getesteten Produkts (Bruch, Trennung von Elementen usw.) möglich, wodurch folgende gefährliche und schädliche Faktoren auftreten:

1) Stoßwelle;

2) Fragmente des Produkts und der Ausrüstung;

3) ein starker Anstieg des Umgebungsdrucks im Testbereich.

Die Zerstörung des Produkts bei pneumatischen Tests ist ein Notfall.

3.3. Bei pneumatischen Dichtheitsprüfungen ist eine plötzliche Druckentlastung der abnehmbaren Verbindungen des Produkts oder der Systeme mit Druckgas möglich, was zu folgenden gefährlichen und schädlichen Faktoren führen kann:

1) Elemente abnehmbarer Verbindungen eines Produkts, einer Ausrüstung und eines Systems, die sich unter dem Einfluss von Druck oder einem Strahl mit hoher Geschwindigkeit bewegen;

2) erhöhter Geräuschpegel, auch beim Auslösen von Sicherheitsvorrichtungen;

3) Span, Zunder, Staub usw., die durch einen Gasstrom erhöht werden;

4) erhöhte Gasverunreinigung des Arbeitsbereichs bei der Prüfung anderer Druckgase als Luft.

3.4. Der Grad der Gefährdung von Produkten unter Gasdruck, sowohl bei Festigkeitsprüfungen als auch bei Dichtheitsprüfungen, wird anhand der folgenden Merkmale bewertet:

1) der Wert des Prüfdrucks, kgf / cm;

2) der Energieverbrauch von Druckgas, kgf / cm,

wo ist das Volumen des Innenraums (Kapazität) des Produkts, l.

4. ANFORDERUNGEN FÜR DIE ENTWICKLUNG, ORGANISATION UND DURCHFÜHRUNG VON PNEUMATISCHEN PRÜFUNGEN

4.1. Designanforderungen für das Testdesign

4.1.1. Verantwortlich für die Entwicklung des pneumatischen Testprozesses, der die Sicherheit des Tests gewährleistet, ist die Einheit - der Entwickler des Prozesses.

4.1.2. Pneumatische Festigkeitsprüfungen sollten mit Schutzvorrichtungen durchgeführt werden, deren Eigenschaften und Konstruktionsmerkmale in Anhang 2 angegeben sind.

Empfehlungen für die Verwendung und Platzierung von gepanzerten Schutzvorrichtungen sind in Anhang 3 enthalten.

4.1.3. Die Definition des Radius der Gefahrenzone während der pneumatischen Prüfung von Produkten auf Festigkeit, die in offenen Bereichen durchgeführt wird, ist in Anhang 4 angegeben.

4.1.4. Ohne die Verwendung von Schutzvorrichtungen am Produktionsstandort können alle Produkte durch übermäßigen Druck von Luft, Stickstoff oder Helium bis zu 0,1 MPa (1,0 kgf / cm) auf Festigkeit geprüft werden.

4.1.5. Es wird empfohlen, pneumatische Dichtheitsprüfungen von Produkten, die die Festigkeitsprüfung bestanden haben, sowie von Produkten gemäß Abschnitt 2.10 mit den in Anhang 5 beschriebenen Schutzvorrichtungen durchzuführen.

4.1.6. Am Produktionsstandort dürfen ohne Schutzvorrichtungen pneumatische Dichtheitsprüfungen mit Luft, Stickstoff oder Helium durchgeführt werden:

1) Produkte mit einem Volumen von nicht mehr als 100.000 l, die auf Festigkeit geprüft wurden, wenn der Prüfdruck auf die Dichtheit 0,2 MPa (2,0 kgf / cm) nicht überschreitet;

2) Montageverbindungen und abnehmbare Verbindungen von Produkten aus Rohren gemäß Tabelle 1, sofern:

montageeinheiten haben Festigkeitsprüfungen bestanden,

bei zerstörungsfreien Prüfungen treten keine Mängel an den Befestigungsfugen auf.

testprozess sieht Sicherheitsanforderungen vor,

die Überwachung der Einhaltung des technologischen Testprozesses ist organisiert.

Tabelle 1

Gesamtenergieintensität ,, kgf / cm l, nicht mehr	Prüfdruck, kgf / cm, nicht mehr	Durchmesser der Rohrleitungen mit geprüften Verbindungen, mm, nicht mehr
		nicht limitiert

4.1.7. Pneumatische Tests sollten im Temperaturbereich der Umgebungsluft und unter Verwendung von Druckgas von plus 50 ° C bis minus 40 ° C durchgeführt werden.

4.1.8. In begründeten Fällen kann eine pneumatische Prüfung von Produkten auf Undichtigkeiten bei einer Druckgastemperatur und einer Umgebungstemperatur von minus 196 ° C bis plus 200 ° C durchgeführt werden. Die Sicherheitsanforderungen werden durch spezielle Anweisungen festgelegt.

4.1.9. Anforderungen an die Qualität der Vorbereitung des Produkts für die Prüfung, die Methoden zur Befestigung der Prüfgeräte und -ausrüstung, die Befestigungsmethoden (Installation, Installation) des Produkts unter Berücksichtigung der kritischsten Situationen während der Prüfung und des Betriebs sowie die Prüfmodi sollten im technologischen Prozess angegeben werden (Anweisungen).

4.1.10. Die Festigkeit der in den Tests verwendeten speziellen Geräte und Vorrichtungen sollte durch Berechnungen bestätigt und durch Tests überprüft werden. In der Regel sollten bei der Prüfung auf Undichtigkeiten dieselben Geräte und Vorrichtungen verwendet werden, an denen das Produkt auf Festigkeit geprüft wurde.

4.1.11. Bei der Durchführung von Festigkeitsprüfungen darf die Standardbefestigung von Stopfen und Kappen simuliert werden, während die tatsächlichen Belastungsbedingungen des Produkts während des Betriebs beibehalten werden.

Bei der Prüfung auf Undichtigkeiten dürfen andere Konstruktionen von Befestigungsstopfen verwendet werden, um die Sicherheit der Prüfung zu gewährleisten.

4.2. Organisations- und Testanforderungen

4.2.1. Die allgemeine Verwaltung der Vorbereitung und Durchführung von pneumatischen Tests sollte vom Leiter der Tests (Vorarbeiter, Laborleiter, Abteilungsleiter) durchgeführt werden.

4.2.2. Der Ständer (Installation) für pneumatische Tests in jeder Schicht sollte auf Bestellung in der Werkstatt dem am besten qualifizierten Tester zugewiesen werden.

4.2.3. Der Zugang zu den Bedienelementen des Prüfstands für eine andere Person ist auf Anordnung des Prüfleiters gestattet, was im Prüfprotokoll angegeben werden sollte.

4.2.4. Servieren Sie den Prüfstand im Testprozess mit einer Mindestanzahl verantwortlicher Darsteller, jedoch nicht weniger als zwei.

4.2.5. Folgende Personen dürfen sich auf dem Prüfstand, am Bedienfeld und im Prüfbereich aufhalten:

1) an den Kopf des Tests;

2) Tester;

3) an die Steuerung;

4) an den Vertreter des Kunden.

Der Aufenthalt von Außenstehenden im Testbereich ist nur mit Genehmigung des Leiters der Produktionseinheit gestattet.

4.2.6. Das Signal über den Testbeginn (Gasversorgung des Testprodukts) gibt dem Tester nach Überprüfung der Testbereitschaft.

Er gibt auch ein Signal über das Ende oder die Beendigung von Tests und stellt sicher, dass in den getesteten Produkt- und Standsystemen (nach der Verriegelung des Bedienfelds) kein Druck herrscht.

Das Signalisieren durch andere Nicht-Tester ist verboten.

Während der Tests dürfen die Tester das Bedienfeld und das Produkt nicht ohne Aufsicht unter Gasdruck lassen oder für andere Arbeiten abgelenkt werden.

4.2.7. Gleichzeitig mit dem Beginn der Tests an der Schutzvorrichtung sollte die Lichtplatine eingeschaltet sein: "Test läuft" oder "Produkt unter Druck".

4.2.8. Vor Beginn der pneumatischen Dichtheitsprüfung muss der Prüfer sicherstellen, dass die Festigkeitsprüfungen vollständig durchgeführt werden, wie in der beigefügten Dokumentation angegeben, und das Produkt ist mit dem Wert des Prüfdrucks für die Festigkeit gekennzeichnet.

4.2.9. Während der pneumatischen Prüfung ist das Heben und Bewegen von Druckprodukten nicht gestattet.

Es ist zulässig, sich zusammen mit einem starren Rahmen innerhalb des Prüfstands des Produkts zu erheben, wenn gleichzeitig keine zusätzliche Belastung des Produkts auftritt.

4.2.10. Es ist verboten, Hebel zu verwenden, die nicht in der technischen Dokumentation zum Schließen von Ventilen und zum Festziehen von abnehmbaren Gelenken vorgesehen sind.

4.2.11. Es ist verboten zu klopfen, Leckagen und andere Fehlfunktionen zu beseitigen, Rohrleitungen und Schläuche anzuschließen und zu trennen sowie die Befestigungselemente an einem Produkt unter übermäßigem Gasdruck festzuziehen.

4.2.12. Bei pneumatischen Festigkeitsprüfungen sollte der Druck im Produkt gegebenenfalls schrittweise mit Stopps und Inspektionen erhöht werden, bis:

1) 60% des Prüfdrucks, wenn sein Wert 12,5 MPa (125 kgf / cm) nicht überschreitet;

2) Drücke von 10,0 MPa (100 kgf / cm), wenn der Wert des Testdrucks 20 MPa (200 kgf / cm) oder mehr beträgt.

Bei jeder Inspektion des Produkts sollte der Druckanstieg vorübergehend gestoppt werden.

Ein weiterer Druckanstieg bis zum Erreichen des Tests sollte mit Stopps angehoben werden:

1) für Produkte mit einem Prüfdruck von weniger als 12,5 MPa (125 kgf / cm) - bei Erreichen von 80% und 90% des Prüfdrucks;

2) für Produkte mit einem Testdruck von 12,5 MPa (125 kgf / cm) bis 50,0 MPa (500 kgf / cm) - bei Erreichen von 60%, 80%, 90% und 95% des Testdrucks;

3) für Produkte mit Testdrücken über 50,0 MPa (500 kgf / cm) - bei Erreichen von 60%, 80%, 85%, 90% und 95% des Testdrucks und alle folgenden 2,5 MPa (25 kgf / cm) )

Dauer der Stopps - mindestens 3 Minuten. Personen dürfen jedoch nicht auf das Produkt zugreifen oder das Tierheim verlassen.

4.2.13. Der pneumatische Prüfdruck auf die Festigkeit muss 5 Minuten lang aufrechterhalten werden. Danach wird er auf den Arbeitsdruck (Auslegungsdruck) reduziert, bei dem Dichtheitsprüfungen durchgeführt werden.

4.2.14. Bei einer pneumatischen Dichtheitsprüfung von Produkten, die die hydraulischen Festigkeitsprüfungen bestanden haben, sollte der Gasdruck im Produkt schrittweise mit Stopps und Inspektionen erhöht werden, bis der Prüfdruck erreicht ist.

Stopps und Inspektionen werden empfohlen, wenn die in Abschnitt 4.2.12 angegebenen Druckwerte erreicht sind.

Während der Inspektion sollte der Druckanstieg aufhören.

Der Testdruck im Produkt wird zum Zeitpunkt der Identifizierung von Leckstellen oder der Bewertung der Dichtheit des Produkts aufrechterhalten.

4.2.15. Nach Abschluss der Identifizierung von Lecks, vor deren Beseitigung und nach Abschluss der Tests muss der Überdruck des Produkts auf Null zurückgesetzt werden.

4.2.16. Pneumatische Tests sollten von der technischen Kontrolle des Herstellers kontrolliert werden. Die Testergebnisse werden in der vorgeschriebenen Weise erfasst und in der Dokumentation wiedergegeben.

4.2.17. Wenn während eines pneumatischen Tests:

1) das Testprodukt oder seine Elemente wurden zerstört;

2) wenn Druckgas zugeführt wird, steigt der Druck im Testprodukt nicht an;

3) Anzeigevorrichtungen, Sicherheitsventile und Verriegelungsvorrichtungen sind nicht in Betrieb;

4) ein Alarm wurde ausgelöst;

5) der Druck im Produkt steigt trotz Einhaltung aller Anforderungen der Anleitung über den zulässigen Wert;

6) Im Raum wurde eine gefährliche, schädliche Gaskonzentration erzeugt. Anschließend müssen die Tests abgebrochen, die Druckgaszuleitung abgeschaltet, der Strom abgeschaltet und der Gasdruck im Produkt auf Null zurückgesetzt werden.

4.3. Anforderungen an Steuerungssysteme und Steuerung technologischer Prüfprozesse

4.3.1 Die Bedienfelder und Bedienfelder der Testprozesse sollten an einen sicheren Ort gebracht werden.

4.3.2. Auf Bedienfeldern von Prüfständen und Installationen mit einem komplexen Schaltkreis sollte ein Nachahmungsdiagramm an einer gut sichtbaren Stelle angebracht werden, um die Steuerung zu erleichtern.

4.3.3. Die Hauptinstrumente bei der pneumatischen Prüfung sind Druck- und Temperaturregelgeräte für Druckgas. Alle Geräte müssen den Anforderungen der Dokumentation entsprechen, um ihre Richtigkeit festzustellen.

Messgeräte müssen gemäß den Anforderungen von GOST 8.002-86 * überprüft werden.
_________________
* Auf dem Gebiet der Russischen Föderation gilt PR 50.2.002-94. - Hinweis des Herstellers der Datenbank.

4.3.4. Die Obergrenzen der Messskalen sollten anhand des Werts der Prüfdrücke in den Produkten gemäß den geltenden Vorschriften ausgewählt werden.

Tabelle 2

Gemessener Druck, MPa (kgf / cm)			Genauigkeitsklasse	Hinweis
		bis zu 13,7 (140) inkl.
				für Kontaktmanometer

4.3.6. Es ist verboten, Manometer zu betreiben, in denen:

1) Es ist kein Siegel oder Stempel mit Verifizierung gekennzeichnet.

2) die Überprüfungsfrist ist abgelaufen;

3) der Pfeil kehrt nicht zur Nullskala zurück, wenn der Druck vollständig um einen Betrag entlastet ist, der die Hälfte des zulässigen Fehlers überschreitet;

4) Glas ist zerbrochen oder es gibt Schäden, die die Messwerte beeinflussen können.

4.3.7. Die während der Prüfungen verwendeten Sicherheitsventile müssen gemäß den geltenden Vorschriften auf den vollen Öffnungsdruck eingestellt und abgedichtet werden.

4.3.8. Manometer und Sicherheitsventile an den Prüflingen sind an Stellen anzubringen, an denen keine Flüssigkeitsansammlung möglich ist.

5. ANFORDERUNGEN AN ZIMMER UND BEREICHE FÜR PRÜFSTÄNDER

5.1. Der Bau von Gebäuden und Räumlichkeiten zur Platzierung von Ständen und Anlagen zur pneumatischen Prüfung von Festigkeitsprodukten (ein separates Gebäude, ein an das Produktionsgebäude angeschlossenes Gebäude oder ein isolierter Bereich im Produktionsgebäude), in dem Panzerkammern und Panzerkästen vom Minentyp platziert werden, sollte gemäß der Planung durchgeführt werden Dokumentation von spezialisierten Organisationen entwickelt.

5.2. Die Schaffung spezieller isolierter Bereiche im Produktionsgebäude für Stände mit gepanzerten Kameras auf dem Boden des Raums, die für Festigkeitsprüfungen vorgesehen sind, sollte gemäß dem technologischen Layout des Unternehmens erfolgen, das unter Berücksichtigung der Anforderungen von GOST 12.3.002-75, der Hygienevorschriften und dieser Norm entwickelt und mit einem Fachmann vereinbart wurde Organisation.

5.3. Offene Bereiche auf dem Territorium des Unternehmens sowie Stände für die Prüfung von Festigkeitsprodukten am Produktionsstandort, in denen gepanzerte Kameras und gepanzerte Kappen als Schutzvorrichtungen verwendet werden, werden auf der Grundlage von Technologieplänen erstellt, die auf die vom Unternehmen festgelegte Weise vereinbart wurden.

5.4. Die Wände, Decken und Trennwände aller Räume, in denen sich die Prüfstände befinden, sollten eine vollständige Lokalisierung der Ausbreitung der Stoßwelle im Falle eines Bruchs des Prüfprodukts ermöglichen.

5.5. Die freistehenden und an den Industriegebäuden angebrachten Gebäude mit Panzerkammern und Panzerkästen sollten mit Ausstoßelementen ausgestattet sein, die die Wirkung der Stoßwelle vom Bruch des Testprodukts und seiner Ausbreitung in die sicherste Richtung sowie die Abgabe des in diesem Fall gebildeten Überdrucks schwächen.

5.6. Wenn das Gebäude geschwächte Elemente (Tore, helle Decken, Fenster usw.) aufweist, sollte ein explosionsgefährdeter Bereich im Freien angezeigt werden.

5.7. Gehäuse, isolierte Produktionsbereiche, Panzerkästen und Panzerkammern sollten mit Zwangsluft- und Abluft ausgestattet sein.

Die Leistung der allgemeinen Belüftung sollte mindestens drei Austausche pro 1 Stunde für das Innenvolumen des Raums ermöglichen.

5.8. Gasabgassysteme aus dem geprüften Produkt müssen mit Schalldämpfungsvorrichtungen ausgestattet sein, die die Reduzierung des Geräuschpegels auf das für Industrieräume maximal zulässige Maß gewährleisten.

5.9. Die Temperatur im Raum sollte im Bereich von plus 15 bis plus 25 ° C gehalten werden.

5.10. Innenbeleuchtung sollte vorhanden sein. Die dadurch erzeugte Beleuchtung sollte es den notwendigen Vorgängen ermöglichen, die Tests zu stoppen oder die Tests zu beenden.

5.11. Luftkollektoren und Zylinder müssen gemäß den Anforderungen der "Regeln für den Bau und den sicheren Betrieb von Druckbehältern" installiert und gelagert werden.

5.12. Kompressoren müssen gemäß den "Regeln für den Bau und den sicheren Betrieb von Kompressoreinheiten, Luft- und Gasleitungen" aufgestellt werden.

5.13. Hebemechanismen und Krane zur Wartung von Prüfständen müssen den Anforderungen der aktuellen "Regeln für den Bau und den sicheren Betrieb von Hubkranen" entsprechen.

5.14. Elektrische Geräte müssen den Explosionsgefahrenklassen der Räumlichkeiten entsprechen.

6. PRÜFSTANDANFORDERUNGEN

6.1. Der Konstrukteur des Prüfstands ist für die Auswahl des Prüfaufbaus, der Schutzvorrichtungen, der pneumatischen Systemeinheiten, der Sicherheitsvorrichtungen, der Materialien, der Berechnung der Elemente und der Montageeinheiten unter Berücksichtigung der SSBT-Anforderungen verantwortlich.

6.2. Die Zusammensetzung des Ständers für pneumatische Prüfungen umfasst in der Regel:

1) Kompressoren;

2) Luftkollektoren zum Speichern von Druckluft und Zylinder zum Speichern anderer Gase;

3) Rohrleitungen und Ventile;

4) Fernbedienungen und Bedienfelder mit Messgeräten;

5) gepanzerte Geräte;

6) Hebe- und Transportvorrichtungen sowie Vorrichtungen zum Befestigen von Produkten.

Zusätzlich zu den aufgeführten Geräten, die den technologischen Testprozess ermöglichen, sollte die Zusammensetzung des Standes Folgendes umfassen:

1) Warnalarm (Licht, Ton), Umzäunung mit Barrieren und Warnschildern;

2) Geräte zur visuellen Kontrolle des Drucks im Produkt;

3) Sicherheitsvorrichtungen, die einen Überdruck im Produkt in den Versorgungssystemen ausschließen;

4) Gasentladungssystem aus dem Produkt und der Schutzeinrichtung nach der Prüfung.

6.3. Stände und andere technologische Geräte für die Vorbereitung und Durchführung von Festigkeitsprüfungen in Industriegebäuden in speziell ausgewiesenen Bereichen sollten die Sicherheit der Arbeitnehmer in angrenzenden Produktionsbereichen gewährleisten.

6.4. Bei der Konstruktion, Herstellung, Installation und dem Betrieb aller Komponenten des Prüfstands mit Ausnahme der Anforderungen der behördlichen und technischen Dokumente müssen auch die nachstehenden Anforderungen eingehalten werden.

6.5. Alle gekauften Produkte, die als Teil des Standes verwendet werden, müssen einen Reisepass haben.

6.6. Die Luft- und Gasversorgung der Stände sollte durch Luft oder Gas abgelassen und von mechanischen Verunreinigungen gereinigt werden. Der Trocknungsgrad (Taupunkt) wird durch die Anforderungen an das Testprodukt bestimmt.

6.7. Armaturen und Rohrleitungen zum Anschluss des Testprodukts an Stromversorgungssysteme und Bedienfelder müssen dem Wert des Testdrucks entsprechen.

6.8. Das Hochdrucksystem muss über eine Vorrichtung verfügen, mit der die Luftkollektoren (Zylinder) entlastet und die Getriebe nach der Prüfung entladen werden können.

6.9. Zur Messung des Prüfdrucks müssen zwei Manometer derselben Klasse bereitgestellt werden - Arbeit und Kontrolle.

Zum Schutz vor Überdruck muss ein Sicherheitsventil vorhanden sein.

6.10. Alle Behälter und Rohrleitungen des Ständers müssen auf Festigkeit ausgelegt sein. Die Berechnung ist dem Reisepass zum Stand beigefügt.

6.11. Rohrverbindungsstücke müssen gemäß den geltenden Normen hergestellt werden.

Die für Rohrleitungsteile verwendeten Materialien müssen den Anforderungen der Normen und entsprechen technische Bedingungen.

6.12. Spezielle Standarmaturen (Ventile, Ventile, Filter usw.) sollten nur in der industriellen Produktion verwendet werden und über die entsprechende technische Dokumentation verfügen.

6.13. Gewindeverbindungen nur mit Standardschlüsseln festziehen; Das Verlängern des Griffs des Schlüssels ist nicht zulässig.

6.14. Die Montageeinheiten der zur Installation des Ständers ankommenden Rohrleitungen müssen auf Festigkeit und Dichtheit geprüft werden. Nach der Installation sollten auch Rohrleitungssysteme auf Festigkeit und Dichtheit geprüft werden.

Der Stand gilt als bestanden, wenn keine Stellen mit Bruch, Verformung, Undichtigkeiten und Auslassungen festgestellt wurden.

Die Testergebnisse werden in einem Akt erstellt und in den Standpass eingetragen.

6.15. Der nach der Inbetriebnahme installierte Prüfstand muss von der im Auftrag des Unternehmens bestellten Kommission in Betrieb genommen werden.

6.1.6. Für den Prüfstand muss ein Reisepass gemäß Anhang 6 mit folgenden Unterlagen ausgestellt werden:

1) schematische Darstellung des Standes;

2) Zeichnungen allgemeiner Steuerungs- und Schutzvorrichtungen;

3) Pässe für Schiffe, Baugruppen, Schutzvorrichtungen, Ausrüstung;

4) Angaben zu den für die berechneten Teile verwendeten Materialien;

5) Festigkeitsberechnungen von unter Druck arbeitenden Elementen;

6) Informationen zum Schweißen von Rohrleitungen;

7) die Herstellung eines Standes gemäß Anhang 7;

8) die Annahme des Standes gemäß Anhang 8;

9) das Testen der Schutzvorrichtung auf Festigkeit.

6.17. Gefährliche Standorte von Prüfständen müssen mit Warnschildern und Sicherheitsfarbschildern versehen sein. Die Grenzen der Teststellen sollten umschlossen oder markiert sein.

6.18. Geräte und Instrumente, die während der Prüfung verwendet werden, müssen an speziell dafür vorgesehenen Orten gelagert werden.

6.19. Prüfstände müssen gemäß den vom Unternehmen genehmigten Zeitplänen vorbeugend gewartet werden.

6.20. Um den guten Zustand und den sicheren Betrieb der Prüfstände zu überwachen, sollte auf Anordnung der Einheit unter den Ingenieuren Folgendes ernannt werden:

1) verantwortlich für den sicheren Betrieb des Prüfstands;

2) verantwortlich für den guten Zustand des Standes.

6.21. Zu den Aufgaben der Person, die für den sicheren Betrieb des Prüfstands verantwortlich ist, gehören die Kontrolle und Organisation von:

1) ordnungsgemäßer Betrieb der Geräte und Systeme des Standes;

2) Schulung, rechtzeitige Unterweisung und Rezertifizierung des Personals;

3) persönliche Schutzausrüstung, Geräte; Overalls und die Richtigkeit ihrer Verwendung;

4) die Einhaltung der Arbeitsschutzvorschriften bei der Vorbereitung und Durchführung von Prüfungen.

6.22. Zu den Aufgaben der Person, die für den guten Zustand des Standes verantwortlich ist, gehören:

1) Überwachung des technischen Zustands des Standes;

2) Gewährleistung der rechtzeitigen Umsetzung von Zeitplänen für die vorbeugende Wartung von Geräten und Systemen des Standes;

3) Organisation und Durchführung der technischen Prüfung (Zertifizierung);

4) Eingabe von Informationen über Inspektionen, Tests, Reparaturen, Austausch von Einheiten usw. in den Pass des Prüfstands und in die Instrumentenpässe.

6.23. Die technische Prüfung der Prüfstände sollte mindestens alle drei Jahre erfolgen. Es wird unter der Leitung der für den Arbeitszustand des Standes verantwortlichen Person durchgeführt.
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GOU SPO “Tscheljabinsk State Industrial and Humanitarian College benannt nach Yakovleva A.V. ”

Steuerroboter

Disziplin: "Qualitätskontrolle von Schweißkonstruktionen"

Thema: „Pneumatische und mechanische Tests“

Hergestellt von:

Rudnev V.A.

Kurs V Gruppe 505z

Kopf:

Panafidina G.V.

Studienform: Korrespondenz

Tscheljabinsk 2009

Einführung

1. Mechanische Prüfungen

2. Pneumatische Tests

Referenzliste

1. Mechanische Prüfungen

Zerstörende Prüfverfahren für Schweißverbindungen. Destruktive Kontrollmethoden umfassen Methoden zum Testen von Kontrollproben, um die erforderlichen Eigenschaften einer Schweißverbindung zu erhalten.

Diese Methoden können sowohl zur Kontrolle von Proben als auch zu Segmenten angewendet werden, die aus der Verbindung selbst geschnitten wurden. Infolge zerstörerischer Kontrollmethoden werden die Richtigkeit der ausgewählten Materialien, die ausgewählten Modi und Technologien überprüft und die Qualifikationen des Schweißers bewertet.

Die mechanische Prüfung ist eine der Hauptmethoden der zerstörenden Prüfung. Nach ihren Angaben kann anhand der Konformität des Grundmaterials und der Schweißverbindung mit den technischen Bedingungen und anderen in dieser Branche vorgesehenen Normen beurteilt werden.

Zu den mechanischen Prüfungen gehören: Prüfung der Schweißverbindung als Ganzes in ihren verschiedenen Abschnitten (abgeschiedenes Metall, Grundmetall, Wärmeeinflusszone) auf statische (kurzfristige) Spannung;

statisches Biegen;

stoßbiegung (an eingeschnittenen Proben);

beständigkeit gegen mechanische Alterung;

metallhärte Messung an verschiedene Websites Schweißverbindung.

Kontrollproben für mechanische Tests werden aus demselben Metall, nach derselben Methode und mit demselben Schweißer wie das Hauptprodukt gekocht.

In Ausnahmefällen werden Kontrollproben direkt aus dem kontrollierten Produkt geschnitten. Varianten von Proben zur Bestimmung der mechanischen Eigenschaften einer Schweißverbindung sind in Abb. 1 dargestellt.

abbildung 1. Varianten von Proben zur Bestimmung der mechanischen Eigenschaften (Abmessungen in mm): AB - Zugfestigkeit des Schweißgutes (A) und der Schweißverbindung (B); In - in einer Kurve; G - Schlagfestigkeit.

Die Zugfestigkeit von Schweißverbindungen, die Streckgrenze, die Dehnung und die relative Verengung werden durch statische Spannung geprüft. Eine statische Biegung wird durchgeführt, um die Duktilität der Verbindung durch den Wert des Biegewinkels bis zur Bildung des ersten Risses in der gestreckten Zone zu bestimmen. Statische Biegetests werden an Proben mit Längs- und Quernähten durchgeführt, wobei die Verstärkung der Naht bündig mit dem Grundmetall entfernt wird.

Das Schlagbiegen ist ein Test, der die Schlagfestigkeit einer Schweißverbindung bestimmt. Anhand der Ergebnisse der Bestimmung der Härte können die Festigkeitseigenschaften, strukturellen Veränderungen des Metalls und die Stabilität von Schweißnähten gegen Sprödbruch beurteilt werden. Abhängig von den technischen Bedingungen kann das Produkt einem Stoßbruch ausgesetzt sein. Für Rohre mit kleinem Durchmesser mit Längs- und Querschweißnähten werden Abflachungstests durchgeführt. Ein Maß für die Plastizität ist der Abstand zwischen den gepressten Oberflächen, wenn der erste Riss auftritt. Metallographische Untersuchungen von Schweißverbindungen werden durchgeführt, um die Struktur des Metalls, die Qualität der Schweißverbindung sowie das Vorhandensein und die Art von Fehlern festzustellen. Durch die Art des Bruchs wird die Art des Bruchs der Proben bestimmt, die Makro- und Mikrostruktur der Schweißnaht und der Wärmeeinflusszone untersucht und die Struktur des Metalls und seine Duktilität beurteilt.

Die Makrostrukturanalyse bestimmt den Ort sichtbarer Defekte und deren Art sowie Makroabschnitte und Brüche des Metalls. Es wird mit bloßem Auge oder unter einer Lupe mit 20-facher Vergrößerung durchgeführt.

Die Mikrostrukturanalyse wird mit einem 50-2000-fachen Anstieg unter Verwendung spezieller Mikroskope durchgeführt. Mit diesem Verfahren ist es möglich, Oxide an den Korngrenzen, verbranntes Metall, Partikel nichtmetallischer Einschlüsse, die Korngröße des Metalls und andere durch Wärmebehandlung verursachte Änderungen seiner Struktur nachzuweisen. Führen Sie gegebenenfalls chemische und spektrale Analysen von Schweißverbindungen durch.

Für kritische Strukturen werden spezielle Tests durchgeführt. Sie berücksichtigen die Betriebsbedingungen und werden nach den für diesen Produkttyp entwickelten Methoden durchgeführt.

2. Pneumatische Tests

Pneumatische Tests in Fällen, in denen keine hydraulischen Tests durchgeführt werden können. Pneumatische Tests umfassen das Befüllen des Gefäßes mit Druckluft unter einem Druck, der 10 bis 20 kPa höher als der atmosphärische oder 10 bis 20% höher als der Arbeitsdruck ist. Die Nähte werden mit Seifenwasser angefeuchtet oder in Wasser getaucht. Das Fehlen von Blasen zeigt Dichtheit an. Es gibt eine pneumatische Testoption mit einem Helium-Lecksucher. Hierzu wird im Inneren des Gefäßes ein Vakuum erzeugt und außen mit einem Luftgemisch mit Helium geblasen, das eine außergewöhnliche Durchlässigkeit aufweist. Helium, das hineingekommen ist, wird abgesaugt und gelangt auf das Spezialgerät - den Lecksucher, der Helium fixiert. Anhand der Menge des eingefangenen Heliums wird die Dichtheit des Gefäßes beurteilt. Eine Vakuumsteuerung wird durchgeführt, wenn andere Arten von Tests nicht durchgeführt werden können.

Die Dichtheit der Nähte kann mit Kerosin überprüft werden. Dazu wird eine Seite der Naht mit Kreide besprüht und die andere mit Kerosin benetzt. Kerosin hat eine hohe Durchdringungsfähigkeit, daher ist bei losen Nähten die Rückseite dunkel gestrichen oder es erscheinen Flecken.

Drucklufttest (pneumatischer Test). Mit dieser Prüfung werden Behälter und Rohrleitungen in der Regel nur bei Arbeitsdruck des Produkts auf Undichtigkeiten geprüft. Die Dichte der Schweißverbindungen wird mit Seifenwasser oder durch Eintauchen des Gefäßes in Wasser überprüft. An den Stellen, an denen das Gas strömt, treten Blasen auf.

Die externe Inspektion ist die häufigste und kostengünstigste Art der Kontrolle, für die keine Materialkosten erforderlich sind. Alle Arten von Schweißverbindungen unterliegen trotz weiterer Methoden dieser Kontrolle. Eine externe Untersuchung zeigt fast alle Arten von externen Defekten. Bei dieser Art der Steuerung bestimmen nicht das Eindringen, das Durchhängen, die Hinterschneidungen und andere Defekte, die zum Anzeigen zur Verfügung stehen, die. Die externe Untersuchung wird mit bloßem Auge oder mit einer Lupe mit 10-facher Vergrößerung durchgeführt. Die externe Inspektion ermöglicht nicht nur die visuelle Beobachtung, sondern auch die Messung von Schweißverbindungen und Nähten sowie die Messung vorbereiteter Kanten. Im Rahmen der Massenproduktion gibt es spezielle Schablonen, mit denen Schweißparameter mit ausreichender Genauigkeit gemessen werden können.

Unter den Bedingungen einer einzelnen Produktion werden Schweißverbindungen mit universellen Messwerkzeugen oder Standardschablonen gemessen, von denen ein Beispiel in Abb. 2 dargestellt ist.

Feige. 2 Messung des Schneidens von Kanten, Lücken und Größen von Nähten mit der ShS-2-Schablone

Der Satz von ШС-2-Schablonen ist ein Satz von Stahlplatten gleicher Dicke, die sich auf den Achsen zwischen zwei Wangen befinden. Auf jeder Achse sind 11 Platten befestigt, die von zwei Seiten durch flache Federn zusammengedrückt werden. Zwei Platten dienen zur Überprüfung der Kantenschneideeinheiten, der Rest zur Überprüfung der Breite und Höhe der Naht. Mit dieser universellen Schablone können Sie die Ecken der Kanten, die Lücken und die Abmessungen der Fugen der Stoß-, T-Stück- und Eckfugen überprüfen.

Die Dichtheit von unter Druck arbeitenden Behältern und Behältern wird durch hydraulische und pneumatische Tests überprüft. Hydrauliktests werden mit Druck, Befüllung oder Bewässerung mit Wasser durchgeführt. Für Massentests schweißnähte getrocknet oder trocken gewischt, und der Behälter ist mit Wasser gefüllt, damit keine Feuchtigkeit in die Nähte gelangt. Nach dem Befüllen des Behälters mit Wasser werden alle Nähte überprüft. Das Fehlen nasser Nähte zeigt ihre Dichtheit an.

Massenprodukte, die von zwei Seiten Zugang zu den Nähten haben, werden Bewässerungstests unterzogen. Eine Seite des Produkts wird mit Wasser aus einem unter Druck stehenden Schlauch gegossen und die Verbindungen auf der anderen Seite auf Undichtigkeiten überprüft.

Beim hydraulischer Test Mit Druck wird das Gefäß mit Wasser gefüllt und es entsteht ein Überdruck, der den Arbeitsdruck um das 1,2- bis 2-fache übersteigt. In diesem Zustand wird das Produkt 5 bis 10 Minuten inkubiert. Die Dichtheit wird durch das Vorhandensein von Feuchtigkeit in der Masse und die Größe des Druckabfalls überprüft. Alle Arten von Hydrauliktests werden bei positiven Temperaturen durchgeführt.

Referenzliste

1. Volchenko V.N. "Qualitätskontrolle des Schweißens" - M: Engineering, 1995

2. Stepanov V.V. Schweißerreferenz. Ed. 3 - E. M., "Mechanical Engineering", 1974

Um Rohrleitungen auf Undichtigkeiten und Festigkeit zu prüfen, werden sie unter Druck mit Wasser und Gasen durchgeführt.

Führen Sie in den meisten Fällen Arbeiten aus hydraulisch.

Pneumatik wird verwendet in Fällen, in denen:

• lufttemperatur unter 0 Grad;
• es gibt keine richtige Menge Wasser.
• hochspannung wird in der Rohrleitung oder Tragstruktur erzeugt;
• bei Prüfung mit Luft oder Gas gemäß der Konstruktion.

Durchführungsbestimmungen gemäß Bauvorschriften

Bei der Durchführung von Hydrauliktests wird der Druck gleich eingestellt (sofern keine Parameter in der Konstruktion vorhanden sind):

• für Stahlrohrleitungen mit einem Druck von weniger als 0,5 MPa, für Systeme mit einer Temperatur von mehr als 400 Grad, unabhängig vom Druck - 1,5 bar;
• für eine Stahlrohrleitung mit einem Druck von mehr als 0,5 MPa - 1,25 bar, jedoch nicht weniger als 0,8 MPa;
• für Rohre anderer Bauart - 1,25 bar.

Beim Testen der Festigkeit wird der Druck 5 Minuten lang aufrechterhalten und dann auf Arbeit reduziert. Überprüfen Sie das Rohr.

Der Druck für die Glasrohre wird 20 Minuten lang gehalten.

Die restlichen Rohrleitungen werden mit einem Stahlhammer mit einem Gewicht von bis zu 1,5 kg an die Naht geklopft, Nichteisenmetallrohre mit einer Holzmasse von 800 Gramm.

Rohre aus anderen Materialien klopfen nicht.

Das Ergebnis des Hydrauliktests wird als zufriedenstellend angesehen, wenn während der Inspektion kein Druckabfall festgestellt wird, keine Undichtigkeiten und Beschlagen in den Nähten, Gehäusen und Verschraubungen auftreten ().

Am Ende der Arbeiten wird eine Abnahmebescheinigung über die Inbetriebnahme der Pipeline erstellt.

Der Druck wird auf den vorgesehenen Wert gepumptDann werden die Rohre von der Wasserversorgung oder Crimpvorrichtung getrennt.

Plastikkontrolle

Während des Tests kunststoffrohre (Sehen Sie sich das Video zum Löten von Polypropylenrohren mit Ihren eigenen Händen an.) Der erforderliche Druck wird durch Pumpen von Wasser erreicht.

Wenn die Tests bei kaltem Wetter durchgeführt werden, werden Maßnahmen getroffen, um das Einfrieren von Wasser zu verhindern: Erhitzen, Zusatzstoffe.

TATSACHE. Große Gas- und Ölunternehmen entwickeln unter Beteiligung spezialisierter Spezialisten auf der Grundlage theoretischer Berechnungen und experimenteller Studien Anweisungen.

Stammleitungen - Risikoquellen, daher werden strenge Anforderungen an den Betrieb solcher Kommunikationen gestellt.

Pneumatischer Test durch Luft oder Inertgase geleitet.
Festigkeits- und Dichtheitsprüfungen sind in Betriebswerkstätten, auf einem Bock, in einem Kanal oder in einem Tablett, in dem Rohre verlegt werden, verboten.

Der Gasdruck hängt von den Parametern der Rohrleitungen abMaterialien.

Im Allgemeinen entspricht es dem Druck bei hydraulischen Tests.

Berechnungen und Formeln

Maximale Länge des markierten BereichsDie Grenzdruckwerte während der pneumatischen Prüfung einer Freileitung hängen vom Rohrdurchmesser ab und werden nach folgenden Formeln berechnet:

Wo:

• Pmin - Druck zum Testen in MPa;
• Kн - Zuverlässigkeitskoeffizient aus Tabelle 11 von SNiP 2.05.06-85;
• n ist der Zuverlässigkeitskoeffizient unter Lasten aus Tabelle 13 von SNiP 2.05.06-85;
• m ist der Koeffizient der Betriebsbedingungen aus Tabelle 11 von SNiP 2.05.06-85;
• Prab ist der Maximalwert des Arbeitsdrucks in MPa.

Die Länge des markierten Bereichs wird nach folgender Formel berechnet:

Wo:

• N L - die Anzahl der Blätter pro Rohr, zwei Nähte NL \u003d 2, die übrigen Typen NL \u003d 1;
• Ltr ist die Länge des inspizierten Bereichs, m;
• ∆P - Fehler bei Messungen der Druckaddition;
• ∆y - Fehler bei Messungen der Volumenaddition;
• ∆ε у - Rohrverformung durch Druckänderungen durch Indikator P;
• P 1, P 2 - sequentielle Druckmessungen, Pa;
• ∆εupp - zulässige Verformung der Rohre mit zunehmendem Druck um den Faktor P;
• P 0 - atmosphärischer Druck, Pa;
• V 0 - das mögliche Luftvolumen, das in der Rohrleitung bei P 0, m3 verblieb.

Pneumatischer FestigkeitstestWenn Gusseisenbeschläge installiert sind, erfolgt dies bei einem Druck von nicht mehr als 0,4 MPa.

Nach dem Überprüfen ist das Tippen verboten. wasserrohre (was besser für heißes Wasser ist, steht geschrieben) mit einem Hammer, bis der Druck abfällt.

WICHTIG!
Die in den Berechnungen verwendeten Formeln, die Koeffizienten können je nach Anwendungsbereich der Materialien variieren, testen Entwickler.

Es ist erforderlich, ein mathematisches Werkzeug zu verwenden, das für bestimmte Rohrleitungen entwickelt wurde (automatische Bewässerungssysteme - lesen Sie, wie es selbst gemacht wird).

Druckgrenze

Gastestdruck Bei ständiger Überprüfung der Rohre schrittweise anheben: 30% des Maximaldrucks, 60% des Maximaldrucks und der Spitzenrate.

Bei der Untersuchung hört der Druckanstieg auf.

Die letzte Inspektion wird bei Betriebsdruck durchgeführtund kombinieren Sie es mit einer Dichtheitsprüfung. Defekte werden mit einer Seifenlösung oder anderen Mitteln erkannt.

Während der Prüfung festgestellte Mängel an Querfugen werden nicht behoben.

Ein beschädigter Rohrabschnitt wird herausgeschnitten und ein neues Segment ersetzt.

Die Länge der Abschnitte zwischen den Nähten sollte mindestens 20 Zentimeter betragen, wobei der Rohrdurchmesser (der für die Wasserversorgung in der Wohnung empfohlen wird, wird im Artikel angegeben) über 150 Millimeter liegt.

Bei einem kleineren Durchmesser sollte der geradlinige Abschnitt mindestens 10 Zentimeter betragen.

Unter Beibehaltung des hohen Druckswerden die Rohre ständig überprüft.

Wenn der Druck aufgrund von Erwärmung angestiegen ist, wird der Prüfdruck allmählich (lesen Sie die Gründe für den Wasserschlag in der Rohrleitung) auf das erforderliche Niveau gesenkt.

Organisationsanforderungen

Die Tests werden in einem eingezäunten Schutzbereich durchgeführt, unabhängig davon, ob der Test im Innen- oder Außenbereich durchgeführt wird.

Kein Zugriff auf die Teststelle.

Die Mindestgrenze des Schutzgebiets für oberirdische Tests beträgt 25 Meter, für unterirdische Tests 10 Meter.

Grenzen sollten mit Flaggen und Kontrollposten markiert sein. Es werden Pfosten eingerichtet - ein Pfosten pro zweihundert Meter der Pipeline.

Im Dunkeln bieten eine qualitativ hochwertige Abdeckung der Grenzen und des Testgebiets selbst.

Kompressoren zur Erzeugung von Prüfdruck befinden sich außerhalb der Schutzzone. Die Kompressorleitungen werden hydraulisch vorgeprüft.

Zusammenfassung

Das Erkennen von Lecks und Beschlagen führt zu einer unbefriedigenden Bewertung des Tests. Die Inspektion der Rohre wird von speziell geschulten Mitarbeitern durchgeführt. Nach Abschluss der Prüfungen wird ein Gesetz in der vorgeschriebenen Form erstellt.

Sehen Sie, wie Rohrleitungen und Formstücke an den Ständen eines Unternehmens getestet werden, das Kunststoffrohre und Formstücke herstellt.

ENIR

§ E9-2-9. Pipeline-Tests

Beschreibung der Arbeitsbedingungen

Rohrleitungstests werden hydraulisch oder pneumatisch durchgeführt.
Rohrleitungen werden in der Regel hydraulisch auf Festigkeit und Dichtheit geprüft. Abhängig von den klimatischen Bedingungen im Baugebiet und in Abwesenheit von Wasser kann eine pneumatische Prüfmethode für Rohrleitungen mit einem internen Auslegungsdruck Pр von höchstens angewendet werden: unterirdisches Gusseisen, Asbestzement und Stahlbeton - 0,5 MPa (5 kgf / cm2); unterirdischer Stahl - 1,6 MPa (16 kgf / cm²); erhöhter Stahl - 0,3 MPa (3 kgf / cm²).
Die Prüfung von Druckleitungen aller Klassen erfolgt in der Regel in zwei Schritten:
Die erste - eine vorläufige Prüfung der Festigkeit und Dichtheit wird durchgeführt, nachdem die Nebenhöhlen mit Stampfen des Bodens um die Hälfte des vertikalen Durchmessers gefüllt und die Rohre gemäß den Anforderungen von SNiP III-8-76 „Erdarbeiten“ gepudert wurden, wobei die Stoßfugen zur Inspektion offen gelassen wurden, jedoch bevor die Kanäle geschlossen wurden und Installation von Stopfbuchsenkompensatoren, Sektionsventilen, Hydranten, Kolben, Sicherheitsventilen;
Die zweite ist eine (endgültige) Abnahmeprüfung der Festigkeit und Dichtheit nach vollständiger Befüllung der Rohrleitung und Abschluss der Bau- und Installationsarbeiten, Installation aller vom Projekt vorgesehenen Heizungsnetzgeräte (Ventile, Kompensatoren usw.) zum Befüllen des Grabens, jedoch vor der Installation von Hydranten, Kolben und Sicherheit Ventile, anstelle deren Flanschstopfen für die Dauer des Tests installiert sind.
Eine vorläufige Prüfung von Rohrleitungen, die während des Bauprozesses (Arbeiten im Winter, unter beengten Bedingungen) zur Inspektion in betriebsbereitem Zustand oder zur sofortigen Verfüllung zugänglich sind, mit entsprechender Begründung in den Projekten darf nicht durchgeführt werden.
Nichtdruckrohrleitungen werden zweimal auf Dichtheit geprüft: vor dem Befüllen und vor dem Befüllen (endgültig).
Die installierte Gasleitung wird nach der Installation von Absperrventilen durch Luft auf Festigkeit und Dichte geprüft.

Arbeitsumfang

Während der pneumatischen Prüfung von Rohrleitungen

1. Reinigen und Spülen von Rohrleitungen.
2. Stecker und Manometer einbauen.
3. Anschluss an die Rohrleitung des Kompressors oder Zylinders mit Luft.
4. Füllen Sie die Rohrleitung mit Luft bis zu einem vorgegebenen Druck.
5. Herstellung der Seifenlösung. 6. Inspektion der Rohrleitung durch Verschmieren der Fugen mit Seifenwasser und Markieren fehlerhafter Stellen.
7. Beseitigung festgestellter Mängel.
8. Sekundärprüfung und Lieferung der Pipeline.
9. Trennen Sie den Kompressor oder Zylinder und lassen Sie Luft aus der Rohrleitung ab.
10. Stecker und Manometer entfernen.

Während der hydraulischen Prüfung von Rohrleitungen

1. Rohrleitungsreinigung.
2. Installieren Sie die Stecker und befestigen Sie sie mit vorübergehenden Anschlägen, Manometer und Wasserhähnen.
3. Beitritt eines Wasserversorgungssystems und einer Presse.
4. Füllen Sie die Rohrleitung mit Wasser bis zu einem vorgegebenen Druck.
5. Inspektion der Rohrleitung mit einer Markierung von defekten Stellen.
6. Beseitigung festgestellter Mängel.
7. Sekundärprüfung und Lieferung der Pipeline.
8. Trennen Sie die Wasserversorgung und lassen Sie das Wasser aus der Rohrleitung ab.
9. Stecker, Anschläge und Manometer entfernen.

Beim Spülen von Rohren

1. Beitritt eines Wasserversorgungssystems.
2. Füllen Sie die Rohrleitung mit Wasser.
3. Spülen Sie die Rohrleitung, bis das Wasser vollständig von trüben Verunreinigungen gereinigt ist.
4. Lassen Sie das Wasser aus der Rohrleitung ab.
5. Füllen Sie die Rohrleitung mit Chlorwasser.
6. Chlorwasser aus der Rohrleitung ablassen.
7. Sekundäres Befüllen und Spülen der Rohrleitung nach der Chlorierung.

Tabelle 1

	Pneumatischer Test							Spülen und Chlorieren
Linkzusammensetzung	stahlrohrleitungen		stahl gusseisen und Asbestzement		keramik, Stahlbeton und Beton			rohrleitungen aus Stahl, Gusseisen und Asbestzement
	Rohrdurchmesser, mm, bis zu
	600	2000	600	2000	600	1600	3500	600	2000
Externer Rohrinstallateur
6 Bits	1	1	—	—	—	—	—	—	—
fünf "	—	—	1	1	1	1	1	—	—
4 "	1	2	1	2	—	1	2	1	1
3 "	2	1	2	1	1	—	—	1	2
2 "	—	—	—	—	—	—	—	2	1

Tabelle 2

Zeitraten und Raten für 1 m der Pipeline

Durchmesser	Pneumatisch	Prüfung der Hydraulikleitung			Spülen und
rohre, mm, nach oben	stahlrohrprüfung	stahl und Gusseisen	asbestzement	keramik, Beton und Stahlbeton	rohrchlorierung
100				—		1
200						2
300						3
400						4
600						5
800			—			6
1000			—			7
1200			—			8
1600			—			9
2000			—			10
2400	—	—	—		—	11
3000	—	—	—		—	12
3500	—	—	—		—	13
	und	b	im	g	d	№

Anmerkungen: 1. Die Normen der Tabelle. Abschnitt 2 sieht die Prüfung von Stahl-, Gusseisen- und Asbestzementleitungen mit Abschnitten bis zu 500 m sowie von Keramik-, Beton- und Stahlbetonabschnitten bis zu 100 m vor. Bei der Prüfung von Stahl-, Gusseisen- und Asbestzementleitungen mit Abschnitten aus st. 500 m und Keramik-, Beton- und Stahlbetonabschnitte von St. 100 m. Zeit- und Ratenstandards multipliziert mit 0,75 (PR-1).
2. Wenn Sie Pipelines mit verschiedenen Verbindungen von Arbeitern für einen Vorversuch testen, multiplizieren Sie die Zeitstandards und -raten mit 0,6 (PR-2), für den Abschlusstest mit 0,4 (PR-3).
3. Für die hydraulische Prüfung von Rohrleitungen mit einer Handpresse multiplizieren Sie die Zeit- und Ratenraten mit 1,2 (PR-4).
4. Die Verlegung des temporären Wasserversorgungssystems ist gemäß § E9-1-2, Tabelle 2, Anmerkung 1 zu normalisieren.
5. Wenn Sie Rohrleitungen ohne Chlorierung spülen, multiplizieren Sie die Zeit- und Geschwindigkeitsraten mit der Spalte „e“: Für eine doppelte Füllung der Rohrleitung - mit 0,6 (PR-5), mit einer einzigen Füllung - mit 0,4 (PR-6).

Es gibt zwei Haupttypen der Prüfung von verlegten Rohrleitungen - vorläufige und endgültige.

Druckleitungen werden hydraulisch oder pneumatisch auf Festigkeit und Dichte (Wasserdichtigkeit) geprüft. Die Wahl der Methode hängt von den spezifischen Bedingungen des Tests ab - den klimatischen Bedingungen, der Verfügbarkeit von Wasser für Tests und der Möglichkeit seiner Ableitung. Im Wasserbau wird häufiger die hydraulische Methode zur Prüfung von Rohrleitungen eingesetzt.

In Rohrgräben oder unpassierbaren Tunneln und Kanälen verlegte Druckleitungen werden zweimal geprüft. Zunächst wird ein Vorversuch (auf Festigkeit) durchgeführt - vor dem Befüllen des Grabens und dem Einbau der Bewehrung und anschließend der Endprüfung (auf Dichte) - nach dem Befüllen des Grabens und dem Abschluss aller Arbeiten am Prüfstandort.

Druckleitungstests werden vor der Installation von Hydranten, Kolben und Sicherheitsventilen durchgeführt, anstelle von Flanschstopfen für die Dauer der Tests (beide Stufen).

Ein vorläufiger Test auf Festigkeit und Dichtheit (erste Stufe) wird durchgeführt, nachdem die Nebenhöhlen mit Stampfen des Bodens um den halben vertikalen Durchmesser gefüllt und jedes Rohr in der Mitte 0,5 ... 1,0 m über der Rohroberseite mit zur Inspektion offenen Stoßverbindungen und vor dem Aufbringen von Korrosionsschutz hinzugefügt wurden Isolierung an Schweißverbindungen.

Die zweite Stufe - die Abnahmeprüfung (Endprüfung) auf Festigkeit und Dichtheit wird durchgeführt, nachdem die Rohrleitung vollständig gefüllt ist.

Es wird empfohlen, alle Rohrleitungen außer Kunststoffleitungen mit einer Länge von mindestens 1 km zu prüfen. Eine große Länge des Grundstücks ist zulässig, aber die zulässige Durchflussrate des aufgepumpten Wassers sollte wie für ein 1 km langes Grundstück bestimmt werden.

Rohrleitungen aus PVP, PNP und PVC sollten unabhängig von der Prüfmethode in Abschnitten von jeweils höchstens 0,5 km Länge geprüft werden.

Der Wert des Prüfdrucks entspricht dem Wert des internen Auslegungsdrucks zuzüglich des Wertes des zusätzlichen Drucks in Abhängigkeit von der Obergrenze der Messung von Druck, Material und Typ stoßverbindung und Genauigkeitsklasse und Skalenteilung des Manometers nach SNiP.

Das Befüllen der getesteten Rohrleitung sollte je nach Rohrdurchmesser mit einer bestimmten Intensität (m 3 / h) erfolgen.

Die hydraulische Abnahmeprüfung der Druckleitung beginnt, nachdem der Boden mit einem Graben mit einem Dichtmittel gefüllt wurde. Dann wird die Rohrleitung mit Wasser gefüllt und je nach Material der Rohre in einem gefüllten Zustand gehalten.

Bei der Durchführung eines Festigkeitstests steigt der Druck in der Druckleitung auf den Test an und wird durch Pumpen aufrechterhalten. Anschließend sinkt der Druck auf den berechneten Innendruck und wird durch Pumpen für die zur Aufrechterhaltung und Identifizierung von Fehlern erforderliche Zeit aufrechterhalten. Im Falle von Defekten werden diese beseitigt und das Rohr erneut geprüft.

Nach dem Vorversuch wird die Rohrleitung verfüllt und anschließend der Lecktest gestartet. In diesem Fall steigt der Druck auf den Testdruck an und die eingestellte Zeit wird beibehalten. Wenn der Druck nicht unter den internen Auslegungsdruck fällt, endet die Beobachtung des Druckabfalls. Wenn der Druck unter den internen Auslegungsdruck fällt, wird der weitere Test beendet und die Fehler werden beseitigt.

Es wird erkannt, dass die Druckleitung die vorläufige und akzeptable hydraulische Dichtheitsprüfung bestanden hat, wenn die Durchflussmenge des gepumpten Wassers die in SNiP angegebene zulässige Durchflussmenge nicht überschreitet. Wenn die Durchflussmenge des gepumpten Wassers die zulässige überschreitet, werden Fehler erkannt, beseitigt und der Test wiederholt

89. Hydraulische Prüfungen druckloser Rohrleitungen.Prüfung und Abnahme druckfreier Rohrleitungen. Schwerkraftfreie Schwerkraftleitungen (Kanalisation, Sturm) werden nur auf Dichte (Dichtheit) und zweimal geprüft: vor dem Befüllen (vorläufig) und nach dem Befüllen (abschließende Prüfung). Sie werden getestet, indem sie in den Abschnitten zwischen benachbarten Bohrlöchern mit Wasser gefüllt werden. Außerdem werden sie aus dem oberen Bohrloch gefüllt. Wenn das Bohrloch nicht getestet wird, erfolgt dies über eine Steigleitung, die hermetisch mit der Rohrleitung im oberen Bohrloch verbunden ist. Der gefüllte Abschnitt der Rohrleitung kann tagsüber standhalten. Identifizierte Defekte werden beseitigt, wonach die Rohrleitung bis zum anfänglichen Niveau mit Wasser gefüllt wird und der Test beginnt, d. H. Die Messung der Wasserleckage. Der hydrostatische Druck in der Rohrleitung während einer Dichtheitsprüfung wird durch Befüllen des oberen Bohrlochs oder des darin installierten Steigrohrs mit Wasser erzeugt , und der Wert dieses Drucks am oberen Punkt der Rohrleitung wird durch den Wert des Überschusses des Wasserspiegels im Brunnen oder Steigrohr über dem Rohrmantel oder über dem Grundwasserhorizont bestimmt, wenn sich dieser über der Ferse befindet. Der Wert des hydrostatischen Drucks sollte nicht geringer sein als die Tiefe der Rohre, bis zu den Hülsen im oberen "Bohrloch jedes Testabschnitts". Bei der vorläufigen Prüfung druckfreier Rohrleitungen auf Dichte werden sie überprüft, wobei Wasser in das Steigrohr oder Bohrloch gepumpt wird, um den Druck in der Rohrleitung aufrechtzuerhalten. Rohrleitung Es wird davon ausgegangen, dass die vorläufige Prüfung bestanden wurde, wenn bei ihrer Inspektion keine sichtbaren Wasserlecks festgestellt wurden. Die abschließende Prüfung der Rohrleitungen besteht darin, die Wasserleckage zu bestimmen und sie mit der zulässigen (normativen) zu vergleichen. Erzeugen des erforderlichen hydrostatischen Drucks Dieser Test sollte mindestens 30 Minuten dauern, und das Absenken des Wasserspiegels im Brunnen oder Steigrohr darf nicht mehr als 20 cm betragen. Der Test für die Dichte der Rohrleitung und des Brunnens mit Durchflussmessung wird durch Messen des Durchflusses durchgeführt stumpfes Wasser im unteren Brunnen volumetrisch oder unter Verwendung eines Überlaufkanals.

90 Möglichkeiten zur Entwicklung von Unterwassergräben.Die Entwicklung von Unterwassergräben erfolgt mechanisch oder hydraulisch unter Verwendung von Seilschabereinheiten, hydraulischen Monitoren und Baggerschalen sowie in Gegenwart von felsigen Böden durch Sprengstoffverfahren. Entwicklung von Unterwassergräben mit Seilschabereinheiten, bestehend aus einem Schabereimer, Kopf- und Heckstützen mit Blöcken, einem Satz Seile und einer Schaberwinde, kann auf fast allen Böden, einschließlich losem Gestein, hergestellt werden. Die Breite des Grabens hängt von der Breite der Schabereimer ab und reicht von 1,3 bis 2,2 m. Mit Winden wird der Schabereimer im Unterwassergraben bewegt. In den letzten Jahren wurden einfach und doppeltwirkende Kabelschaberanlagen (beide Hübe funktionieren) mit einer Schaufel mit einer Kapazität von bis zu 7 m 3 und einer Winde mit einer Zugkraft von bis zu 1000 kN hergestellt. Es wurden auch selbstentladende Schabereimer mit einem sich öffnenden Boden geschaffen, die das Entleeren von Eimern aus dem Boden beschleunigen. Unterwassergrabenentwicklungmonitore sind am einfachsten und wirtschaftlichsten, da dadurch kein Boden mehr angehoben und transportiert werden muss. Für große Arbeitsmengen werden Hydromonitorschalen verwendet, deren Wasser der Hydromonitordüse von einer Kreiselpumpe mit einem Durchfluss von bis zu 1000 m 3 / h bei einem Druck von bis zu 200 m zugeführt wird. Das Teleskoprohr des Projektils ermöglicht die Bodenentwicklung in einer Tiefe von bis zu 20 m. Für die Entwicklung kleiner Gräben Verwenden Sie schwimmende Pumpeinheiten mit geringer Leistung (50 ... 100 m 3 / h) zur Entwicklung des Bodens unter Wasser durch Taucher. Unterwasserabbau mit Saugbaggernam effektivsten bei der Installation von Unterwassergräben in inkohärenten Böden kleiner Größe (Sand, feiner Kies). Die Tiefe der Bodenentwicklung von der Wasseroberfläche durch moderne Bagger erreicht 40 ... 50 m und die Produktivität - 2500 m 3 / h . Entwicklung von Unterwassergräben in felsigen Bödenhäufig mit Sprengladungen oder Sprenglöchern ausgeführt, und die Arbeiten werden in zwei Schritten ausgeführt: Zerkleinern von Steinen und Reinigen von felsigem Boden. Explosionen unter Wasser führen jedoch zum Tod von "Fischen". In jüngster Zeit werden felsige Böden häufiger mit speziellen Steinschlagschalen entwickelt, bei denen es sich um ein Gefäß mit einem Brunnen (Schacht) handelt, in dem ein Führungsclip ein bis zu 20 Tonnen schweres Stück aufnehmen kann, mit dem das Gestein zerkleinert wird .

91. Methoden zum Verlegen von Herzögen in Unterwassergräben.Rohrleitungen durchunterseite Wird beim Verlegen von Rohrleitungen mit großem Durchmesser verwendet. Die Verlegung erfolgt in der folgenden Reihenfolge: Installation der Pipeline vonanbringen einer Isolierung, Auskleidung, Ausstattung mit Ballastgewichten und Pontons; Auslösegerät; Verlegen der Pipeline darauf; Anordnung von Landstützen und Installation eines Systems von Blöcken zum Ziehen der Rohrleitung; entlang des Bodens des Grabens des Zugkabels liegen; Ziehen Sie die Rohrleitung mit einer Winde oder einem Traktor. Die Abzugskette ist in Form einer Schmalspurbahn mit einer Breite von 750 mm mit einer Neigung zum Fluss angeordnet. Die Rohrleitung entlang der Schiene wird auf Karren abgesenkt, die am Ende der Schiene in eine speziell angeordnete Grube gleiten, von wo aus sie mit einem Kran entfernt oder entlang einer Abzweigstrecke umgeleitet werden. Das Rohr mit den Stopfen an den Enden wird ins Wasser gerollt und flott zum Verlegeort transportiert. Freies Tauchen wird in der folgenden Reihenfolge ausgeführt: Starten der Pipeline ins Wasser; zum Ort der Verlegung schleppen; Einbau in den Querschnitt; Senken Sie es auf den Boden des Grabens. Die mit Isolierung und an den Enden angeschweißten Stopfen bedeckte Rohrleitung wird vom Ufer oder von den Slipanlagen ins Wasser abgesenkt. Als nächstes werden die Wimpern der Rohrleitung nach der Legierungsmethode unter Verwendung von Booten gezogen. Nach der Installation und Sicherung der Rohrleitung wird Wasser genau im Querschnitt in die Rohrleitung gepumpt und in den Boden des Grabens eingetaucht. Mit schwimmenden Stützen Es wird für eine beträchtliche Länge von Unterwasserleitungen verwendet, die in großen Tiefen verlegt werden, wenn die Methoden des Ziehens und des freien Eintauchens nicht anwendbar sind. Nach dem Isolieren der Rohrleitung und dem Installieren von Steckern wird die montierte Rohrleitung von der Küstenrutsche entfernt und parallel zum Ufer über dem Ziel des Herzogs flott installiert. Dann werden schwimmende Stützen zur Rohrleitung gebracht und in berechneten Abständen voneinander verteilt, und die Rohrleitung wird mit Hilfe von Handtüchern und Seilen an den Hebevorrichtungen dieser schwimmenden Stützen befestigt. Schwimmende Plattformen, die dazu dienen, die Pipeline in Ausrichtung zu halten, werden ebenfalls zur Pipeline gebracht und angebracht. Danach wird die Pipeline mit schwimmenden Plattformen und Stützen mit Hilfe von schwimmenden Schleppbooten in das Ziel des Dukers gebracht. Während des Verlegens wird die Rohrleitung mit Wasser gefüllt und an Hebevorrichtungen von schwimmenden Stützen gehalten, und dann werden die Seile der Stützen gleichmäßig freigegeben (entlüftet), wodurch ein allmähliches Eintauchen der Rohrleitung in den Boden des Grabens ermöglicht wird. Sequentielle Aufbaumethode Es wird verwendet, wenn Unterwasserleitungen durch breite Wassersperren verlegt werden. Es gibt zwei Möglichkeiten, eine Peitsche zu bauen: in der Oberflächenposition und unter Wasser. Im ersten Fall werden die Wimpern auf Pontons oder speziell ausgestatteten Gefäßen aufgebaut, die als Montageort dienen. Sie sammeln und schweißen Wimpern von vorbereiteten, isolierten und ballastierten Rohrabschnitten am Ufer. In der Unterwasserposition wird gebaut, indem die von Tauchern am Boden verlegten Abschnitte, meist an Flanschen, miteinander verbunden werden. Um das Entstehen von Dukern zu verhindern, werden sie mit Lasten belastet, meist Stahlbeton in Form von Halbkupplungen oder sattelförmigen Lasten. Eis legen auf verschiedene Weise durchgeführt. Im Winter werden Pipelines mit Stützen und freiem Eintauchen aus Eis verlegt. Um Rohrleitungen entlang der Duker-Ausrichtung in Eis zu verlegen, wird mit Kreissägen ein Durchgangsloch (Manna) geschnitten. Die vorbereitete Rohrleitung wird über die Fahrspur auf der Auskleidung (Bett) verlegt und über das Loch gelegt. Stellen Sie dann Stützen (Ziegen) mit Hebezeugen auf, mit denen es auf den Boden abgesenkt wird. Bei der Methode des freien Eintauchens einer mit Wasser gefüllten Rohrleitung wird diese ohne Verwendung von Stützen und Hebezeugen abgesenkt. Der Vorteil des Verlegens von Siphons aus Eis ist die Bequemlichkeit der Arbeit, da keine schwimmende Ausrüstung erforderlich ist und die Lieferung von Rohrwimpern zum Installationsort erheblich erleichtert wird, was im Allgemeinen die Kosten reduziert und die Arbeit beschleunigt.

92 Verlegen von Rohrleitungen durch trockene Schluchten.Kompliziert durch die Notwendigkeit, Arbeiten an steilen Hängen durchzuführen. Gleichzeitig werden je nach Steilheit verschiedene Rohrinstallationsmethoden angewendet, darunter „von oben nach unten“, „von unten nach oben“ und die kombinierte Methode. Die Installation „von unten nach oben“ erfolgt mit der Lieferung von Rohrabschnitten zum Hang durch Rohrverlegungskrane (Abb. A), Traktoren oder Winden, die oben am Hang montiert sind (Abb. B). Wenn die Neigung bis zu 20 ° beträgt und der Boden in gutem Zustand ist, werden Rohre oder Abschnitte von Traktoren zum Installationsort geliefert und nacheinander aufgebaut. Das Andocken erfolgt mit einer oder zwei Rohrschichten. Bei Montage mit einer Winde kann die Länge der Abschnitte erheblich sein. Die Installation der Siphon-Rohrleitung nach der Top-Down-Methode kann an allen Hängen durchgeführt werden, ist jedoch bei steilen Hängen ratsamer (Abb. C). In diesem Fall erfolgt die Montage und das Schweißen von Rohren oder deren Abschnitten ohne Maschinen und Mechanismen, die an den Hängen arbeiten. Der erste Abschnitt wird mit einem oder zwei Rohrverlegungskranen in den Graben abgesenkt und mit Kabeln an den Traktoren befestigt unten und oben. Der Traktor zieht die gestapelte Rohrleitung nach unten und der andere verhindert, dass sie während des Andockens jedes nachfolgenden Abschnitts spontan verrutscht. Nach dem Andocken am oberen Rand des nächsten Abschnitts wird die Pipeline auf die Länge dieses Abschnitts gezogen (Abb. D). Um eine Beschädigung der Isolierbeschichtung der Rohrleitung zu vermeiden, besteht die Auskleidung aus Holzlatten auf der Isolierung. Dukers durch kleine Schluchten werden aus einem oder mehreren Elementen montiert, die isolieren, lauten, in der Entwurfsposition liegen und sich dann mit der Pipeline verbinden.

1 - gestapelte Pipeline; 2 - der verbundene Rohrabschnitt; 3 - Ankerkabel; 4 - gelieferter Abschnitt; 5 - Zugseil; 6 - Winde; 7 - Graben; 8, 9, 10, - Rohrschichten; elf - isoliertes Rohr;; 12 - Spanngreifer; 13 - Montageort; 14 - stapelbare Peitsche der Pipeline; 15 - Schlitten; 16 - ein Stummel; Tr 1 Tr 2 - Traktoren

93 Schrägseil- und Balkenübergänge von erhöhten Rohrleitungen.Während der Installation schrägseil Bei den für schwimmende Geräte verfügbaren Übergängen für die Installation von Rohrleitungen sind Standorte angeordnet, die entlang der Übergangsstraße innerhalb des Wasserspiegels in einem möglichst geringen Abstand voneinander angeordnet sind (Abb. c). Der Träger und die Windseile werden mit Hilfe eines temporären Zugseils und einer Winde in gespanntem Zustand gezogen, damit sie nicht mit Wasser in Kontakt kommen. Danach werden sie zu den Pylonen angehoben. Die Installation, das Schweißen und die hydraulische Prüfung der vorbereiteten Rohrleitungspeitsche werden am Installationsort am Ufer des Übergangs am Ufer durchgeführt. Ziehen Sie die fertige Wimper mit einer Winde oder einem Traktor und einem Zugseil. Abhängig von der Länge der Spannweite und der Höhe der Küste werden die Wimpern entlang der schwimmenden Stützen oder entlang der Stützsättel der Spannweite gezogen.

13 - Lagerkabel; 14 - Walzen; 13 - gezogener Abschnitt der Pipeline; 16 - Rollenhalterung; 17 - ponton mit Rollenhalterung; 18 - Windenseil

Strahl Die Übergänge werden am unteren Ende der Bühne montiert: Zuerst werden die Stützen installiert, und dann wird die Rohrleitung durch Anheben oder Anheben montiert. Wenn die Spannweite PO m überschreitet, werden Zwischenstützen installiert (Abb. A). Bei der Methode, die Peitsche der Rohrleitung auf die Rollen zu schieben, werden Winden (Traktion und Bremse) auf die Stützen gedrückt. Bei einspanigen Balkenübergängen von einem Abschnitt oder einer Peitsche mit einem für Maschinen zugänglichen Übergang werden die Montage, das Schweißen und die hydraulische Prüfung der Peitsche am Boden des Hindernisses durchgeführt. Wenn unter solchen Bedingungen ein Übergang mit mehreren Spannweiten erforderlich ist, werden die Wimpern direkt an die Stützen geliefert und dann von Kränen in die Auslegungsposition gebracht (Abb. A). Wenn der Durchgang für Autos nicht verfügbar ist, werden die Peitschen auf dem Wasserweg zum Installationsort geliefert und dann mit Schwimmkränen montiert. Die einfachsten einspanigen Balkenkreuzungen durch Wasserhindernisse werden durch Ziehen (Abb. B) mit anschließendem Anheben und Verlegen mit Kränen auf Stützen (Abb. C) montiert.

/ - verlegte Pipeline; 2 - Anker; 3 - Montagefuge; 4, 5 - unterstützungen (vorübergehend und dauerhaft); 6 - montageelemente; 7 - Zahnspangen; 8 - Elektroschweißgerät; 9 - gezogener Abschnitt der Pipeline; 10 - ein Stummel mit einer Klammer; // - Kabel zum Traktor oder zur Winde; 12 - stapelbarer Abschnitt der Pipeline;

94 Gewölbte und hängende Rohre erhöhter Rohrleitungen. Gewölbt Rohrleitungskreuzungen werden aus vergrößerten Blöcken montiert - einem Halbbogen (Abb. d). Die Installation beginnt mit der Vorrichtung der Küstenstopps mit den linken Nestern und den betonierten Metalltragrahmen. Dann werden auf speziellen Ständern Befestigungselemente (Halbbögen) zum Anheben vorbereitet. Beim Überqueren von Eisenbahnschienen wird der gewölbte Durchgang von Eisenbahnkränen mit einer mobilen temporären Montagehalterung montiert (Abb. E).

/ - verlegte Pipeline; 4, 5 - unterstützungen (vorübergehend und dauerhaft); 6 - montageelemente; 13 - LKW-Kran oder Rohrschicht; 14 - Kupplung mit Axiallager; 15 - durchqueren; 16 - dehnungsstreifen; 11 - unterstützung mit einem Wagenheber; 18 - bahnsteig mit Montagehalterung; 19 - Bandagen zum Schließen des Bogens; 20 - Eisenbahnkran; 21 - raupenkran; 22 - montageort für Sektionsvergrößerung; M1-2, M-3, M4-5, M6-7-6 - Befestigungselemente des Bogenübergangs

HängendDie Rohrmontage an den Pylonen erfolgt durch Anheben oder Überladen. Bei beiden Methoden werden zunächst Pylone und massive Stahlbetonanker installiert. vondaran befestigte Zahnspangen. Montieren Sie dann die Riser mit Ausgleichsrohrschlaufen. Als nächstes lag zwischen den Pylonen auf Schwimmern oder temporären Stützen eine Peitsche der Rohrleitung. Bei der Installation der Rohrleitung durch Anheben werden die Wimpern in der Auslegungsposition synchron durch die auf beide Pylone wirkenden Geräte angehoben, wonach sie mit den Aufhängungseinheiten und der Hauptwasserleitung verbunden werden. Bei gleitender Montage (Abb. B) ein temporäres Montagekabel wird zwischen die Pylone an den Blöcken gezogen, und ein Zugkabel wird an der an einem der Pylone verlegten Rohrleitung angebracht, und die Rollen werden alle 14 ... 15 m auf starren Gestellen platziert. Beide Kabel werden durch die Blöcke oben auf den Pylonen geworfen und am Traktor am gegenüberliegenden Ufer befestigt. Dann wird mit zwei oder vier Rohrverlegungskranen das vorbereitete Rohrspiel angehoben und zugeführt, so dass es sich zum gegenüberliegenden Pylon bewegt und die Rollen auf dem Montagekabel ruhen. Die Geißeln befestigen die Konstruktionsauslenkung, befestigen sie an den Furnieranhängern und schweißen zu einem Gewinde mit Abschnitten der Rohrleitung auf beiden Seiten des Übergangs.

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- Pylone; 2 - Tackles; 3 - arbeitsseil mit Anhängern; 4 - Abzweiggeräte; 5 - Anker; 6 - dauerhafte Unterstützung; 7 - Winde mit Kettenzügen; 8 - suspendierte Pipeline; 9 - vorübergehende Unterstützung; 10 - Blöcke (Rollen) an Aufhängungen nach 12 ... 14 m; 11, 12 - zug- und Montagekabel;