자동식 도장기 Lelo B11 왕복동 스프레이 기계
관통형 자동 도장기 Leif&Lorentz B3
자동 관통형 도장 기계 LEIF & LORENTZ B3(덴마크)는 패널, 바닥판, 액자, 창틀, 베이스보드, 선반, 가구 정면과 같이 상대적으로 평평한 제품을 도장하도록 설계되었습니다. B3 기계는 페인팅에 특히 효과적인 매끄러운 제품 외에도 프로파일링된 제품에서도 높은 생산성을 허용합니다.
장점:
- 프로파일 제품의 표면과 측면 가장자리를 칠합니다.
- 제품 표면에 도포되지 않은 잉여 도료를 회수하여 재사용이 가능합니다.
- 총은 광전지 및 시간 지연 기능을 갖춘 공기 제어식 자동 장치입니다. 4개가 주로 사용됩니다
- 권총이지만 프로파일이 더 복잡하거나 윤곽이 증가하면 연결이 허용됩니다. 더권총.
- 건은 제품이 작업 영역을 통과할 때만 켜집니다. 벨트 이동 속도는 조정 가능합니다. 작은 부품을 지지하기 위해 롤러 시스템이 제안되었습니다.
- 기계는 사용 및 유지 관리 작업에 편리합니다. 청소를 위해 내부에 쉽게 접근할 수 있습니다.
- 기계는 환경 친화적입니다. 복구 시스템. 배기 공기 여과. 추가 스프레이 부스가 필요하지 않습니다.
| 기술 데이터 | B3 550 | B3 800 | B3 1000 | B3 1300 |
| 길이, mm | 3250 | 3250 | 3800 | 3800 |
| 폭, mm | 940 | 1190 | 1390 | 1690 |
| 높이, mm | 800 | 800 | 1400 | 1400 |
| 무게, kg | 400 | 450 | 400 | 550 |
| 부품의 최대 너비, mm | 300 | 550 | 750 | 1000 |
| 컨베이어 벨트 속도, m/min | 10-150 | 10-150 | 10-150 | 10-150 |
| 흡인 용량, m3/시간 | 2500-4000 | 2500-4000 | 2500-4000 | 2500-4000 |
Leif&Lorentz B2 워크스루 페인트 분무기
맞춤형 작업 표면을 갖춘 특수 장치 Lief&Lorentz B2T는 프레임, 부속품, 베이스보드는 물론 유리, 금속, 목재, 폴리머 및 기타 재료로 만들어진 기타 제품과 같은 다양한 제품의 도장 및 도장을 수행하는 데 사용됩니다.
Lief&Lorentz B2T 코팅기의 주요 장점
페인트 및 바니시 코팅의 적용 속도가 빠르며 생산성 조정 가능 범위는 50-350g/sq.m입니다. 중.
. 부품의 인접한 양면에 페인트 및 바니시 코팅을 적용할 수 있습니다.
. 부품 표면에 적용되지 않은 여분의 페인트 및 바니시 재료를 선택하여 다른 작업을 수행하는 데 사용할 수 있는 기능
. 제품에 적용된 코팅은 매우 부드럽습니다.
. Lief&Lorentz B2T 기계 서비스에는 고도의 자격을 갖춘 인력이 필요하지 않습니다.
. 유지보수 작업 속도와 기계 사용 속도가 좋습니다. Lief&Lorentz B2T 장치를 청소하는 데는 3~5분 밖에 걸리지 않습니다.
Lief&Lorentz B2T 기계의 주요 구성 요소
1. 안정적인 전송이 가능한 드라이브를 갖춘 수신 및 수신 컨베이어가 있는 테이블입니다.
2. 프레임, 탱크, 헤드, 펌프, 페인트 및 바니시 재료용 용기로 구성된 이동식 도장 장치.
3. 흡인기가 있는 회전식 샌딩 브러시(옵션).
| 기술 데이터 | B2 550 | B2 1000 | B2 1300 | B2 1400 |
| 적용폭 | 500 | 900 | 1200 | 1300 |
| 길이, mm | 3000 | 3000 | 3000 | 3000 |
| 폭, mm | 1320 | 1770 | 2070 | 2170 |
| 페인팅 헤드 길이, mm | 550 | 1000 | 1300 | 1400 |
| 무게, kg | 400 | 500 | 600 | 650 |
| 작업대 높이, mm | 800 | 800 | 800 | 800 |
| 펌프 전력, kW | 0.75 | 0.75 | 0.75 | 0.75 |
| 0.75 | 0.75 | 0.75 | 0.75 | |
| 브러시 구동 전력, kW | 0.37 | 0.37 | 0.37 | 0.37 |
| 컨베이어 속도, m/min | 20-150 | 20-150 | 20-150 | 20-150 |
| 생산성, g/m2 | 50-350 | 50-350 | 50-350 | 50-350 |
작동 원리:
두 개의 컨베이어 벨트 사이에는 도료가 담긴 탱크에 직접 담긴 펌프를 통해 도료가 도장 헤드에 공급되는 간격이 있습니다. 알루미늄 페인팅 헤드의 바닥에는 다음으로 만들어진 조절 가능한 플레이트가 있습니다. 스테인리스강의, 컨베이어 사이의 틈을 통해 수용 탱크로 흐르는 바니시 커튼이 생성됩니다.
컨베이어 벨트의 속도와 작업대 위의 페인팅 헤드 높이를 쉽게 조절할 수 있습니다. 페인팅할 부분은 리시빙 컨베이어를 따라 회전 브러시로 연마되고 연속 바니시 커튼을 통과합니다. 여기서 페인팅 헤드에 설정된 바니시 양과 정확히 일치하여 코팅됩니다. 부품 가장자리 주변의 과도한 바니시는 재사용을 위해 수용 탱크로 들어갑니다. 기계를 청소하려면 펌프를 솔벤트 탱크에 담그고 솔벤트가 깨끗해질 때까지 페인트 헤드를 통해 솔벤트를 밀어내기만 하면 됩니다.
래커 도장 기계 Leif&Lorentz B2T 유형
회전 작업 테이블 유형을 갖춘 래커 도장 기계 LEIF&LORENTZ B2T(덴마크)는 창틀, 베이스보드, 멀리언, 패널 및 목재, 금속, 유리, 플라스틱 및 기타 재료로 만들어진 기타 유사 제품의 도장 요소용으로 설계되었습니다.
장점:
- 50~350g/m2 범위에서 출력을 조정할 수 있어 적용 속도가 매우 빠릅니다. m의 표면.
- 작업 테이블을 최대 30°까지 기울여 인접한 두 표면을 동시에 페인팅할 수 있습니다.
- 재사용을 위해 제품 표면에 도포되지 않은 잉여 도료 재료를 수집할 수 있습니다.
- 결과 코팅은 매우 부드럽습니다.
- 고도의 자격을 갖춘 인력이 필요하지 않습니다.
- 기계는 사용 및 유지 관리 작업에 편리합니다. 4~5분 안에 청소가 완료됩니다.
기계는 다음과 같은 주요 블록으로 구성됩니다.
- 벨트 드라이브와 공통 드라이브를 갖춘 들어오고 나가는 컨베이어가 있는 작업 테이블입니다.
- 도장 헤드가 장착된 바퀴 프레임, 수용 탱크, 다이어프램 펌프 및
- 페인트 칠이 된 탱크를 나타냅니다.
- 흡입 기능이 있는 회전식 샌딩 브러시(옵션).
| 기술 데이터 | B2T 400 | B2T 550 |
| 데스크탑의 최대 기울기 각도, ° | 30 | 기울어지지 않고 |
| 적용 폭(기울어짐/경사 없음), mm | 300/350 | 500 |
| 길이, mm | 3000 | 3000 |
| 폭, mm | 1270 | 1270 |
| 페인팅 헤드 길이, mm | 400 | 550 |
| 무게, kg | 400 | 450 |
| 작업대 높이, mm | 940 | 940 |
| 펌프 전력, kW | 0.75 | 0.75 |
| 컨베이어 구동력, kW | 0.75 | 0.75 |
| 컨베이어 속도, m/min | 30-150 | 30-150 |
| 생산성, g/m2 | 50-350 | 50-350 |
Lief&Lorentz B2형 기계의 작동원리
기본 기술적 기능들기계는 두 개의 컨베이어 벨트로 구성되며 그 사이에 틈이 있으며 이를 통해 펌프를 사용하여 페인트와 바니시 재료가 헤드에 공급됩니다. 이 펌프는 페인트 재료가 담긴 탱크에 담겨 있습니다.
부품 위의 높이와 벨트 속도를 쉽게 조정할 수 있습니다. 부품이 헤드를 통과한 후 브러시로 제품을 샌딩한 후 커튼을 통과한 후 정확한 양의 바니시가 코팅됩니다.
회전 테이블을 사용하면 부품의 인접한 두 측면을 동시에 페인팅할 수 있습니다.
과잉 재료는 수용 탱크로 흘러 들어갑니다. 후속 작업에 사용할 수 있습니다. 페인트 및 바니시 재료로 기계를 청소하는 것은 매우 쉽습니다.
자동 도장기 유형 Lelo B11 왕복동 스프레이 기계
도장 기계는 평면 제품과 프로파일 제품을 모두 도장하기 위해 특별히 설계되었습니다.
페인트 및 바니시 재료로 공작물의 앞면과 측면을 모두 칠할 수 있습니다.
기계 특징:
공작물은 무단 드라이브를 사용하는 심리스 컨베이어를 통해 도장 영역으로 공급됩니다.
제품 페인팅은 4개의 (2+2) 결합 스프레이 건을 사용하여 수행됩니다.두 개의 이동식 레버.
컨베이어 청소 시스템: 금속 스크레이퍼 및 청소 브러시.
사용하지 않은 페인트 및 바니시 재료를 수집하는 시스템입니다.
페인팅 및 건조 영역에 대한 보다 정확한 솔루션을 얻으려면 계획에 따라 참조 조건을 보내주시면 충분합니다.
1) 부품 설명.
최소 및 최대 크기. 제품 재료. 그림이나 그림이 바람직합니다. 교대조/일/월/년별 생산성. 적용 세부 사항. 처리 측면. 처리 정도.
2) 도료 재료에 대한 설명.
응용 기술(레이어 수, 색상, 색상 변경 빈도). 표면 요구 사항.
건조 기술(다양한 온도에서의 건조 속도, 건조기 유형 사용 제한)
도장 재료의 특성.
3) 건물.
페인팅 및 건조용. 인접한 방(인접 구역의 기능에 따른 참고 사항), 통신(전기, 난방, 환기 등), 통로, 층수를 계획하는 것이 바람직합니다. 천장 및 천장 트러스까지의 높이.
4) 기존 페인팅, 건조, 샌딩 및 광택 구성 요소에 대한 설명.
5) 직원. 운영자 및 유지보수 인력의 수와 자격을 요청합니다.
롤러 코팅 기술다양한 경도의 고무로 코팅된 도포 롤러를 통해 도장 재료를 부품에 직접 접촉 전달합니다.
100% 건조 잔여물이 있는 UV 경화 아크릴 재료는 이 기술에 이상적으로 적합합니다.
롤러는 점성이 있는 재료를 도포할 수 있으므로 용제를 첨가할 필요가 없어 매우 컴팩트한 라인이 가능합니다.
가장자리 마무리는 스프레이 또는 특수 롤러 기계를 사용하여 수행할 수 있습니다.
아크릴 UV 재료는 UV 조사를 받을 때까지 건조되지 않는다는 점을 고려하여 많은 제조업체는 롤러를 일주일에 한 번만 세척하여 페인트 손실을 미미한 양으로 줄입니다.
사이트 https://renner.ru/equipment-selection/roller-machine/의 롤러 기계 사진
도포 롤러에는 도포된 페인트 재료가 떨어지는 홈이 mm당 약 3개 있을 수 있습니다. 이 홈 수는 최대 50g/m2의 더 두꺼운 층에 도료 재료를 도포하는 것을 보장합니다. 두 개의 롤러를 사용하여 습식-습식으로 적용할 때.
기존 롤러 기계, 직접 회전
직접 회전 - 롤러 기계의 이전 다이어그램에 표시된 것처럼 도포 롤러가 컨베이어 벨트를 따라 회전하고 계량 롤러가 도포기를 따라 회전합니다. 이 모드는 10-40g/m2의 소비량으로 스테인과 프라이머를 도포하는 데 사용됩니다.
정밀 롤러 기계
정밀 롤러 기계- 일반적으로 쪽모이 세공 마루에 바니시 마감 층을 적용하는 데 사용됩니다. 도징 샤프트가 반대 방향으로 회전하고 페인트를 위쪽으로 끌어당긴다는 점에서 일반적인 것과 다릅니다. 이를 통해 적용되는 페인트 양을 5-10g/m2로 줄일 수 있습니다.
이 모드에서는 꼭 필요합니다 스퀴지- 도징 롤러에서 롤러 사이의 간격으로 페인트 작업을 되돌려 보내는 기계의 칼 모양 부분입니다.
역회전 모드 또는 역방향
역회전 모드 또는 역방향 - 두 롤러 모두 그림에 표시된 것과 반대 방향으로 회전합니다. 즉, 테이프와 접촉하는 지점에서 적용 롤러의 표면이 테이프의 움직임에 반대하여 움직입니다.
도징 롤러는 도포 롤러에 대해 눌려지는 반면, 도료 재료는 롤러 사이를 통과하지 않고 도포 롤러에 의해 들어 올려져 컨베이어 벨트에 의해 제거됩니다.
이 방식은 더 두꺼운 층을 적용할 수 있는 능력과 함께 매우 매끄러운 코팅을 제공합니다. 프라이머 도포 및 바니시 마감에 사용됩니다.
더블 헤드 롤링 기계
더블 헤드 롤링 기계- 두 개의 연속된 롤러 쌍으로 구성됩니다. 일반적으로 최신 기계의 롤러 회전 방향과 속도는 독립적으로 조절됩니다.
요청 시 가격
제조업체
러시아
요구
설명:
자동 페인팅 부스는 가구 요소, 평면 패널 및 프로파일 제품(문, 정면)의 표면과 가장자리에 페인트 및 바니시 코팅(스테인, 프라이머, 마감 바니시)을 고품질 및 고성능으로 도포하도록 설계되었습니다.
코팅 도포는 작업자의 수작업을 제외하고 공기 또는 에어리스 페인트 스프레이 건을 사용하여 자동으로 이루어집니다.
작업 영상 스프레이 부스:
스프레이 부스의 작동 원리
사전 세척된 제품은 컨베이어 벨트를 따라 도장 부스로 공급됩니다. 도료 재료의 코팅은 4개 또는 8개(8개)의 스프레이 건으로 수행되며 4개 조각으로 장착됩니다. 하나 또는 두 개의 가로로 움직이는 캐리지에서. 브러시리스 모터를 사용하는 캐리지는 부품이 위치한 컨베이어 벨트의 움직임에 수직으로 왕복 운동합니다.
부품이 통과하여 상부 표면과 모든 가장자리를 페인팅할 때 건이 켜집니다.
부품의 치수와 위치는 기계 입력의 특수 센서(광학 눈금자)로 판독된 다음 건이 자동으로 부품이 있는 영역을 페인트하므로 상당한 양의 페인트가 절약됩니다.
공작물의 공급 속도와 스프레이 건을 사용한 캐리지의 이동 속도는 제어판의 터치스크린 디스플레이에서 작업자가 설정합니다. 라인의 페인트(바니시) 소비 및 공기 압력도 제어판이나 페인트 스프레이 건을 통해 조절됩니다.
기계의 모든 작동은 산업용 컨트롤러를 사용하여 제어됩니다.
페인팅 후 부품은 페인팅 부스를 떠나 통과형 건조 터널로 추가 공급될 수 있습니다.
생산성과 효율성.
통과형 자동 페인트 부스를 사용하면 기존의 수동 도장 방식에 비해 생산성을 크게 높일 수 있습니다.
제품이 도포 영역을 통과하는 순간에만 건을 켜고 끄는 자동 제어 시스템을 통해 페인트 및 바니시 소비를 크게 절약할 수 있습니다.
디자인 특징:
컨베이어 시스템
공작물은 용제 및 기타 공격적인 물질에 강한 컨베이어 벨트를 사용하여 기계 내부로 이동됩니다.
페인트 잔여물이 제품 뒷면에 묻지 않도록 스프레이 부스를 떠난 후 테이프를 청소하는 방법이 제공됩니다.
스프레이 존
코팅 도포는 공급 및 배기 환기 장치와 방폭 조명 램프를 갖춘 격리된 챔버에서 이루어집니다. 공기는 객실 상단에 있는 두 개의 넓은 분배 패널을 통해 챔버로 공급됩니다. 이로 인해 챔버에 균일한 공기 흐름이 생성되며 그 방향은 스프레이 토치의 방향과 일치합니다. 이 방식은 평평한 부분과 가공된(프로파일) 부분 모두의 표면에 매끄럽고 고품질의 도장 작업을 촉진하고 외부에서 도장 영역으로 먼지가 유입되는 것을 방지합니다.
스프레이 부스에 대한 접근은 장비 오른쪽에 있는 유리 출입문을 통해 이루어지며, 이 출입문은 수동으로 열리고 안전 잠금 장치가 장착되어 있습니다. 덕분에 작업자는 건의 유지 관리 및 조정을 위해 스프레이 영역에 접근할 수 있으며 기계 작동을 지속적으로 모니터링할 수 있습니다. 검사 도어에는 추가 씰이 있습니다.
페인팅 유닛
4개의 스프레이 건이 이동식 캐리지에 설치되어 부품 공급 방향에 직각으로 왕복 운동합니다. 이동은 브러시리스 모터로 구동되는 합성 톱니 벨트를 통해 수행되며, 이는 캐리지의 정확한 가속 및 감속을 보장합니다.
유리 검사 도어를 통해 작업자는 스프레이 영역에 접근하여 건을 정비하고 조정할 수 있으며 기계 작동을 지속적으로 모니터링할 수 있습니다.
건의 위치는 수평 및 수직으로 조정 가능하므로 부품을 향한 스프레이 토치의 최적 방향을 설정할 수 있습니다.
페인트 공급 및 응용
페인트(바니시)는 다이어프램 또는 피스톤 펌프(스프레이 유형에 따라 다름)를 사용하여 압력을 가하여 건에 공급됩니다.
도장 영역에 들어가기 전에 벨트 위의 제품 위치를 판독하는 광학 눈금자 덕분에 부품의 크기, 구성 및 공급 속도에 따라 건을 켜고 끄는(페인트 분사) 현상이 발생합니다.
테이프 청소
컨베이어 벨트는 강철 스퀴지를 사용하여 출구에서 떨어진 페인트를 청소합니다. 이 경우 자동스크레이퍼를 이용하여 도료를 용기에 배출시키며, 도료 자체의 성질에 따라 재사용이 가능합니다. 접촉 영역에서 스퀴지에는 테이프에 대한 마모 효과를 방지하기 위해 플라스틱 팁이 있습니다.
테이프의 최종 청소를 위해 두 개의 회전 샤프트를 사용하여 용제(또는 사용된 도장 재료에 따라 세척액)를 공급합니다.
공기 준비 장치
기계 상단에는 두 개의 분배 천장 패널을 통해 공기를 필터링하고 기계의 스프레이 영역으로 공급하는 공기 준비 장치가 있습니다. 이렇게 하면 먼지가 페인트 도포 영역으로 침투하여 페인팅 중인 제품에 닿는 것을 방지할 수 있습니다.
공기 여과 및 배기 환기
스프레이 구역 내부의 컨베이어 벨트 양쪽에는 대면적 셀룰러 판지로 만들어진 건식 필터가 있는 넓은 배기 패널이 있습니다. 이 시스템은 고체 페인트 입자를 빠르고 효과적으로 포착하고 바니시 미스트를 제거하며 도장 영역의 청결을 유지하며 도포 영역에서 균일하고 일정한 공기 흐름을 보장합니다.
특수 지지대 위에 위치한 특수 방폭 팬을 통해 도장 영역에서 공기가 제거됩니다. 외부 또는 일반 작업장 환기 시스템으로 방출되기 전에 공기는 건식 필터와 함께 합성 미세 필터를 통과하여 대부분의 유해한 불순물을 포착합니다.
사용된 여과 시스템과 배기 환기높은 수준의 공기 정화를 제공하고 기계를 사람과 환경에 안전하게 만듭니다.
안과 직원
광학 스트립은 기계 입력부에 설치되어 고해상도(7mm)로 부품이 통과하는 순간, 치수, 컨베이어 벨트 위치를 스캔하고 건의 적절한 제어를 위해 컨트롤러에 데이터를 보냅니다.
이 시스템을 사용하면 대량 및 소규모 생산 시 상당한 양의 도장 재료를 절약할 수 있습니다.
전자 시스템 및 제어판
CNC는 기계가 주어진 프로그램에 따라 자동 모드에서 작동하도록 보장합니다.
현대적인 제어판에는 터치 스크린 컨트롤러가 장착되어 있습니다. 이를 통해 공급 속도, 캐리지 이동 속도, 건 설정, 페인트 공급 지연 시간 등 기계의 모든 기능이 제어됩니다. 지정된 설정은 독립적인 프로그램으로 작성되어 CNC 메모리에 저장될 수 있습니다.
명세서:
| 기계의 작업 폭: | 1300mm |
| 도장할 부품의 높이: | 3~100mm |
| 칠할 부분의 길이 | 100mm부터 |
| 공급 속도: | 1-6m/분 |
| 컨베이어 기어 모터 동력 | 2.2kW |
| 팬 전원 공급: | 4kW |
| 배기 팬 전력: | 4kW |
| 캐리지 서보 전원: | 1.8kW |
| 청소 시스템 구동력 | 0.37kW |
| 스프레이 건 수 | 4-8 PC |
| 공압 시스템의 압력: | 6기압 |
| 공기 흐름: | 1000리터/분 |
| 전원 공급 장치: | 380V, 50Hz |
새로운 경화기술의 기반이 되는 박막 코팅 공정의 기본 원리는 아크 플라스마트론에 유입된 액체 화학 시약의 증기가 분해되고, 이어서 플라스마-화학 반응이 일어나 코팅이 형성되는 것입니다. 제품.
이 프로세스는 여러 단계로 진행됩니다.
시약의 출발 물질을 액체 상태에서 증기 상태로 전환합니다.
아크 방전의 플라즈마에서 증기상 성분이 개별 화합물로 분해되는 반응의 통과 및 플라즈마 제트에 의해 기판으로의 전달;
기판의 증기상 화합물과 가스 사이의 상호 작용이 통과하여 필름의 핵 생성과 성장이 발생합니다.
전통적으로 이는 코팅의 물리적 기상 증착(PVD 방법)의 주요 단계입니다. 그러나 알려진 PVD 공정과 달리 새로운 경화 방법을 사용하면 진공 챔버 없이 대기압에서 코팅 형성의 모든 단계를 수행할 수 있습니다. 또한, PVD 방법을 사용하여 증착된 코팅은 온도가 250°C 미만인 저온 기판에 증착될 때 일반적으로 접착력이 낮습니다.
10 4 ... 10 6 deg/s 정도의 증착된 코팅의 냉각 속도 증가 및 비정질화 요소의 존재와 관련된 신기술의 또 다른 특징은 비정질 상태입니다. 비정질 물질의 주요 특성은 등방성(모든 방향에서 동일한 특성), 점도 증가(소성 변형 중에 에너지를 비가역적으로 흡수하는 능력)입니다. 가열하면 결정처럼 엄격하게 일정한 온도에서 녹지 않지만 점차적으로 녹습니다. 상당한 온도 범위에서 부드러워집니다. FPU로 얻은 코팅은 높은 내마모성과 내식성으로 인해 큰 관심을 받고 있습니다. 이는 증가된 경도(최대 53 GPa), 낮은 마찰 계수(ShKh15 강철의 경우 0.04...0.08), 화학적 불활성 및 높은 전기 저항(10 10 Ohm·m)이 특징입니다.
소형 아크 플라스마트론(그림 1)에서 대기압으로 흐르는 플라즈마 제트가 박막 내마모 코팅을 적용하기 위한 열에너지원으로 사용되었습니다.
그림 1. 경화코팅용 Plasmatron
그림 2 플라즈마 코팅 UVPU-111 설치
명세서
전력 소비 – 5kVA 이하;
정격 전류 - 100A;
정격 작동 전압 – 40V 이하;
켜짐 지속 시간 – 100%;
아르곤 유량 – 5 l/min 이하;
액체 기술 제제 세톨 소비 - 0.5g/h 이하;
냉각수 소비량 – 200-220 l/h;
크기 - 760x620x1150mm;
무게 – 130kg 이하.
가스-동적 펄스의 전력을 증가시키는 효과적인 방법은 전기장 내 반응 챔버(RC)에서 가연성 가스 혼합물을 폭발시키는 것입니다. 카자흐스탄 공화국에서의 폭발 개시는 소형 폭발 장치에 의해 수행됩니다. 전기장 강도를 유지하기 위한 에너지는 지속적으로 켜져 있는 전기 변환기로부터 공급됩니다. DC에서 폭발이 시작되면 폭발파(DW) 뒤의 연소 생성물 층을 통해 전류가 흐릅니다. 가스에 추가적인 에너지 흐름이 있습니다. DV가 DC를 빠져나간 후 전류는 플라즈마 제트와 분사된 재료를 통해 분사된 제품의 표면으로 흐릅니다. 그림 3은 코팅 장비를 보여주고 그림 4는 스프레이 유형을 보여줍니다.
쌀. 3. 펄스 플라즈마 코팅을 적용하기 위한 특수 장비
쌀. 4. 제시된 장비를 사용하여 생산되는 스프레이 유형 (메카니칼 씰 스프레이, 롤러 스프레이)
회전하는 롤 코팅
이 과정은 그림 5에 나와 있습니다. 화살표는 샤프트의 회전 방향과 섬유판의 이동 방향을 보여줍니다. 기계의 작동 원리는 다음과 같습니다. 인쇄(3)와 도징(1) 샤프트의 표면에 의해 형성된 공동에 페인트 재료(2)가 부어지고 그 사이에 눌려 인쇄 샤프트에 의해 표면으로 전달됩니다. 섬유판(6)이 인쇄와 가압 롤러(5) 사이를 통과하여 코팅(4)을 형성합니다.
쌀. 5. 로터리 롤 코팅 공정
다음 중 하나 현대적인 방법페인팅은 자동화된 생산 라인(코일 코팅)에서 롤러 기계를 사용하여 사전 처리된 금속 시트 또는 압연 금속 스트립에 페인트 및 바니시를 적용하는 것입니다.
대부분의 경우 Zn-Al 및 전기 화학적 처리 방법으로 적용되는 기타 층을 포함하는 최대 1850mm 너비의 강판이 도장됩니다. 국내 산업에서는 TU 14-1-4792-90에 따라 박판 냉간 압연 및 용융 아연 도금 강판이 생산됩니다.
현재 전 세계 철강의 15%가 코일 코팅 방식으로 도장되고 있으며, 이 방식에 적합한 도료 및 바니시의 전 세계 소비량은 연간 약 50만 톤에 달합니다. 이러한 재료의 주요 제조업체는 Beckers, Akzo-Nobel, BASF, PPG 등입니다. 코일 코팅 시스템은 일반적으로 압연 제품의 전면을 위한 프라이머 및 마무리 층과 후면을 위한 프라이머 층으로 구성됩니다. 강철 스트립의 페인트 및 바니시 레이어 레이아웃 I II III IV V IV:
I – 마감 코팅(10 – 400 마이크론);
II – 프라이머 코팅(5–10 µm);
III – 크롬산염 또는 인산염 코팅(약 1미크론)
IV – 아연(뜨거운) 또는 아연-알루미늄(10 – 40 마이크론); 전기화학 코팅(3~6미크론);
V – 강철 테이프.
코일형 금속 도장을 위한 일반적인 기술 라인(그림 4)은 금속 스트립이 먼저 최대 150m/분의 속도로 화학 처리 구역에 들어가는 폐쇄형 시스템입니다(산세척, 알칼리 탈지, 세척, 알칼리 세척 처리, 건조, 인산염 처리, 크롬 도금) 후 롤러 기계에 도포하여 프라이머와 에나멜을 연속적으로 도포합니다. 건조 오븐은 4개 또는 7개 구역으로 구성됩니다.
1 - 언와인더; 2 – 프라이머 적용 영역; 3, 4 – 롤러 기계; 5-8 – 건조 오븐; 5, 6 – 90% 용매 증발 구역; 7, 8 – 코팅 경화 영역; 9 – 냉각 구역; 10 - 에나멜 적용 영역; 11 – 와인더
쌀. 4.코일 코팅 라인의 다이어그램
최고 금속 온도(PTM, °C)는 용매 증발 영역에서 50~200°C이고 건조 영역에서는 210~280°C입니다. 오븐에 코팅이 유지되는 시간은 15~60초에 달하므로 용제의 증발 과정이 매우 강렬하며 오븐의 통풍이 잘 되어 용제가 환경으로 방출되지 않고 완전히 연소됩니다. 공기.
코일 코팅 도장 방식의 주요 장점은 다음과 같습니다.
행동의 연속성
높은 적용 속도;
코팅의 빠른 경화;
도포된 층의 두께가 얇고 균일함.
추가 가공에 적합한 고품질 코팅 얻기
압연 금속.
