Ezek az acélok lágyított és normalizált állapotban egyaránt az austenit osztályba tartoznak. Ez elsősorban Cr - Ni acél. A nikkel acélba juttatása nagymértékben kiszélesíti az régiót, csökkenti a martenzites átalakulás hőmérsékletét, és 8% Ni-nál a 18% Cr és 0,1% C acél ausztenitissé válik. Ezekben az acélokban 8-13% Ni lehet. Példa erre a 10x18H9T acél; 10H18N10T; 12X18H9 és mások.
Használják vegyiparban, élelmiszeriparban, építőiparban, orvosi, cellulóz- és papíriparban, valamint savakkal vagy klórral járó folyamatokban. Gyakran használják tengeri olaj- és gázplatformokon. A relatív gravitáció általában alacsony, 30% a magas hozamszilárdság és szakítószilárdság miatt. A feldolgozás során erős forgácsot állít elő, amely aprításhoz és nagy vágási erőkhöz vezethet.
A darabolás során sok hőt termel, ami plasztikus deformációkat és a kráter sok kopását okozhatja. A bemetszés és a bevágás elkerülése érdekében előnyben részesítik a kis befogási szögeket. Nagyon fontos, hogy a szerszám és a munkadarab stabil legyen.
Az austenit acélok fő előnyei a következők:
korrózióállóság sok környezetben;
nagy rugalmasság;
jó hegeszthetőség.
Tulajdonságaik miatt az austenit acélokat széles körben használják szerkezeti acélokként a különböző mérnöki ágazatokban.
Ezekben az acélokban a következő fázisátalakulások következhetnek be:
A rozsdamentes acél a nagy acélcsalád általános neve, amelynek minősége a 10,5% -os krómtartalma miatt ellenáll a kopásnak a környezettel szembeni kémiai vagy elektrokémiai reakciók hatására. A szakértők nyelvén ezt a tulajdonságot korrózióállóságnak nevezik.
Amikor a levegőben lévő oxigénnel kölcsönhatásba lép, az acélkróm az acél felületén láthatatlan króm-oxid réteget képez, amely az acél felületén látható, és ezzel védi az acélt a korrózióval szemben. A védőréteg, mechanikailag sérült vagy a vegyszereket érintve, öngyógyuláson megy keresztül, ha az oxigénnel ismét érintkezik. Ez akkor is megtörténhet, ha a szabad oxigénkörnyezet ilyen rossz körülmények között jár, mint a normál víz. Az acél magasabb krómtartalma jobb korrózióállóságot biztosít.
karbid (Me23C6 és MeC) és karbonitrid (Me (C, N)) fázisok képződése;
az fázis képződése 650-850 ° C tartományban;
ezen fázisok oldódása 1100-1200 ° C-ra hevítve;
-ferrit képződése az austenit régióban 1100 ° C feletti hevítéskor;
si és Martenzit képződése fagyhőmérsékletre történő lehűtéskor vagy deformáció során.
A karbid és a karbonitrid fázisának kicsapása elsősorban az austenit szemcsék határán megy végbe, ami csökkenti az MCC rugalmasságát és ellenállását. Az fázis jelenléte erősen rontja az acélt. Az -ferrit felszabadulása negatívan befolyásolja az acél feldolgozhatóságát, különösen forró nyomású kezelés során (repedések alakulnak ki), ezért az -ferrit mennyisége nem haladhatja meg a 10-15% -ot. Ezt a Cr / Ni1.8 arány valósítja meg. Különböző kezelések során a hőmérséklet nem haladhatja meg az 1100 ° C-ot.
Ezt az ellenállást tovább növeli a molibdén hozzáadása. A nikkel hozzáadása célja az acél austenit szerkezetének megszerzése, amely megkönnyíti az acél hidegállóságát és hegesztését. A globális rozsdamentes acéltermelés több mint 50% -át teszik ki. Az austenit rozsdamentes acélok a csoportban leggyakrabban használt anyagok. A 8% nikkel hozzáadása 18% króm acélokban korrózióálló acélokat eredményez, amelyek állandó austenites szerkezetűek.
Az ötvözet-adalékanyagok növekedésével elsősorban a króm és a molibdén tovább növelheti a korrózióállóságot. Ferritikus acélt azért hívják, mert a lábában ferritet tartalmaz. A fő ötvöző adalékanyag a króm, a molibdén, titán, niobium és más alkotóelemek kis keveréke.
Hőkezelés
A hőkezelés célja: austenit szerkezet előállítása, a belső feszültségek enyhítése és az MKK hajlandóságának kiküszöbölése, amely hegesztés, nyomással történő meleg feldolgozás és más technológiai műveletek során fordul elő.
Kétféle hőkezelést végeznek: lehűtés és lágyítás (5.3. Ábra). Az edzést t p feletti hőmérsékleten hajtják végre - a króm-karbidok oldódási hőmérséklete (Fe, Cr) 23 C 6. Ha acélban nincs Ti vagy Nb (5.3 (a) ábra), akkor hevítésre hevítik 900–1000 ° C-ig, egyenletes ausztenitet kapnak hevítéssel és lehűtéssel. vízben, így a króm-karbidoknak nincs idejük kitűnni.
Ferrit-austenit-duplex acél
Alacsonyabb a magnetizmus, a hőtágulás az ausztenites acélhoz képest, kiváló korrózióállósággal magasabb hőmérsékleten, jobb hővezető képesség az austenitikus acélhoz képest és a niobium stabilizálása jobb kúszóállóság, könnyebb ausztenites acél vágása és megmunkálása, nagyobb érzékenység a mélyhúzáshoz, kevesebb érzékenység az alsó lemez deformálásához nagyobb hozam a népszerű ausztenites 304 acélhoz vagy szénacélhoz képest, nagyobb ellenállás Uzziás feszültség ausztenites acélok. Ferrit-austenit acélok például az ausztenites acélokhoz viszonyított szilárdság szempontjából, például hozamszilárdságuk legalább kétszer nagyobb.
Ha az acélt Ti vagy Nb stabilizálja (5.3. Ábra b), akkor az oltást a kétfázisú régióból ( + MeC) hajtjuk végre, a melegítési hőmérséklet 1000-1100 ° C, gyakran 1050 ° C. A magasabb hevítési hőmérséklet nem praktikus a gabona növekedésének és a speciális MeC-karbidok oldódásának következtében.
T p felett a karbidok (Fe, Cr) 23 C 6 feloldódnak és a króm szilárd oldatba jut. MeC-karbidok egyenletesen oszlanak el az austenit szemcsékben.
A króm, nikkel és molibdén magas keveréke jó korrózióállóságot biztosít a magas savassággal szemben. A króm, a molibdén és a nitrogén viszont segít megakadályozni a pikkelyes korróziót, és különféle réseket hoz létre a szerkezetben. A duplex acélok jó korrózióállóságot biztosítanak közepes savas környezetben. Gyakran használnak savakat tartalmazó kloridokkal, salétromsavval vagy más erős szerves savakkal történő előállításra.
A martenzites acélokat hasonló krómkoncentrációk jellemzik ferrit acélok formájában, de a szénkoncentráció megnövekedett körülbelül 1% -ig. A martenzites acélok mágnesesek. Korrózióállóságuk alacsony. Használhatók salétromsavval, bórsavval, ecetsavval, benzoesavval, olajjal, pikrinsavval, karbonátokkal, nitrátokkal és lúgokkal érintkezve. Korrózióállóságuk csökken a hőmérséklet emelkedésével. A légköri korrózióállóság csak nagyon tiszta levegőben elegendő.
Az oltás hatékony eszköz az MCC megakadályozására és az acél mechanikai tulajdonságainak és korrózióállóságának optimális kombinációjának biztosítására. Ez azonban nem mindig kényelmes, különösen nagy és összetett, különösen hegesztett szerkezetek hőkezelésekor. A magas hevítési hőmérséklet és a gyors hűtés szükségessége ezekben az esetekben a termék jelentős elhajlásához és pórázához vezethet. Ezekben az esetekben jobb a stabilizáló hevítést alkalmazni (5.3 (b) ábra). Ha az oltás króm-karbidok teljes feloldódását vonja maga után, akkor a stabilizáló lágyítás során azt az elvet alkalmazzák, hogy az MCC-t nem veszélyes állapotba hozzák, vagy stabilizált acélokban speciális karbidokká alakítsák. A lágyítást 850-950 ° C hőmérsékleten hajtjuk végre. Ha az acélban nincs Nb vagy Ti, akkor az izzítás célja a krómtartalom növelése az austenit-karbid felületen a króm-karbidok koagulációjának és részleges oldódásának következtében, a diffúzió következtében a kompozíció a krómmal igazodik a gabonatestben és a határ térfogatában. Ha az acélt Ti vagy Nb-vel (stabilizált acél) ötvözik, akkor az izzítás során a króm-karbidok TiC- vagy NbC-karbidokká alakulnak, ez kiküszöböli az MKC-hajlamot, mert a fő passziváló elem, a króm szilárd oldatban marad. Az izzítás során a hűtést levegőn hajtják végre, a stabilizált acélok esetében a hevítés hatékonyabb.
Austenit rozsdamentes acél szilárdság
Ezen acélok mechanikai tulajdonságai javíthatók hűtési és edzési eljárásokkal. A keménységet az edzés után szén-, króm-, molibdén- és vanádiumtartalmú martenzites acélokkal érik el. A jó technológiai tulajdonságok eléréséhez finomszemcsés szerkezetre van szükség. Az alacsony hozamszilárdság és a nem túl magas szakítószilárdság kompenzálja a jó rugalmasságot és mindenekelőtt az ütést. Nagyon jó hidegképességük van.
Az austenit rozsdamentes acél használata
- Nagyon agresszív vízi környezet.
- Vegyipar és petrolkémia.
- Hajógyártás, repülés, vasút.
- Háztartási.
- Mérnöki tervezés.
A drága és kevés nikkel megtakarítása érdekében Cr-Ni-Mn és Cr-Mn acélokat fejlesztettek ki. A mangán, mint a nikkel, egy austenitképző elem. A mangánnak azonban gyengébb az austenitképző hatása, ezért amikor a nikkel mangánnal helyettesíti az austenit szerkezetét, csökkentenie kell a krómtartalmat, vagy csak a nikkel részleges helyettesítését a mangánnal, vagy ötvözni olyan erős austenitképző elemmel, mint a nitrogén. Ilyen acélok például a 10x14G14N4T, 10x14AG15 (0,15–0,25% N). Az ilyen acélok elsősorban a kereskedelemben és az élelmiszeriparban alkalmazhatók közepesen agresszív környezetben. A mangán nem passziválásra hajlamos elem. A korrózióállóságot csak a krómtartalom határozza meg, ezért a mangántartalom növekedésével csökkenti a korrózióállóságot erős agresszív környezetben (például salétromsavban). A kielégítő korrózióállóság biztosítása érdekében a mangántartalom nem lehet több, mint 14-15%, és a króm legalább 12-14%. Ezen acélok hőkezelése 1000–1100 ° C hőmérsékleten történő keményedéssel jár az austenitikus szerkezet biztosítása, az előző keményedés eltávolítása és az MKC-hajlam megszüntetése érdekében.
A korrózióállóságot befolyásoló fontos tényező a felület simasága és tisztasága. Még a kis felületi egyenetlenségek is maró hatásúak lehetnek. Az általános acélkorrózió első tünete általában a felület tompítása. A felület megjelenésének megváltoztatásának okai a következők lehetnek.
Acél használata agresszívebb környezetben egy állítólag túl durva felületről, amely kiküszöböli az üledék- és szennyeződés-hibákat, és rések és zsebek kialakulásához vezet, amelyekben a víz és a szennyező anyagok felhalmozódnak, a rozsdamentes acél felületét vasrészecskékkel szennyezi a szállítás során, és nem megfelelő szerszámokkal vagy csiszolóanyagokkal gyártás vagy összeszerelés. A part menti területeken, valamint a szennyezett városi és ipari légkörben ausztenit króm-nikkel acélt kell használni molibdén hozzáadásával.
Austenit rozsdamentes acélok - Ezek korrózióálló króm-nikkel-ausztenites acélok, amelyeket a világon 18-10 típusú acéloknak hívnak. Ez a név 18% króm és 10% nikkelt tartalmaz.
Nikkel-króm-ausztenites acélok a GOST 5632-72 szerint
A GOST 5632-72-ben az austenit króm-nikkel acélokat a 12X18H9T, 08X18H10T, 12X18H10T, 12X18H9, 17X18H9, 08X18H10, 03X18H11 osztályok képviselik.
Az acél korrózióállósága három tényezőtől függ.
Ez különösen vonatkozik a nyílt és a belső fürdőhelyekre, ahol a korrózió hozzájárul a környezeti páratartalomhoz és a megemelt vízhőmérséklethez, és különösen a kloridok jelenlétéhez, amelyeket a fertőtlenítéshez használnak. Ebben az esetben a legfontosabb a króm, nikkel, szén, molibdén, réz, mangán, nitrogén, titán, niobium és tantál tartalma.
Ennek az acélnak a fő eleme a króm. Ebből következik, hogy a korrózióállóság csak a 13% -ot meghaladó krómtartalomnál van jelen. A króm acélok korrózióállóak oxidáló környezetben, például salétromsavban, de nem ellenállnak a környezet redukciójának, például sósav vagy kénsav. Magas hőmérsékleten a korrózióállóságot biztosító minimális krómtartalom 20% -ra növekszik.
A króm szerepe az austenit rozsdamentes acélokban
A fő elem, amely a 18-10 típusú acélok nagy korrózióállóságát biztosítja, a króm. abban rejlik, hogy biztosítja az acél passzivációs képességét. A króm 18% -ban az acélban jelenléte sok oxidáló környezetben stabil, beleértve a salétromsavat is széles spektrumban, mind koncentrációban, mind hőmérsékleten.
Másodszor, a króm mellett a nikkel is a korrózióálló acél legfontosabb ötvöző alkotóeleme, amely növeli az acél sok agresszív környezettel szembeni ellenálló képességét, különösen a kénsavat, semleges kloridok, például tengervíz oldatát. A nikkeltartalmú acélok magas hőmérsékleten nem ellenállnak a kéntartalmú gázoknak a nikkel-szulfid képződése miatt. A szén ezzel szemben rontja a korrózióállóságot. Az acél nagymértékben csökkenti a korrózióállóságot, ha karbid formájában van szén.
A korrózióálló acélok különböző kivitelűek, így acél lehet. Rozsdamentes acél Rozsdamentes acél Rozsdamentes acél Martenzites rozsdamentes acél. Ezeknek az acéloknak lehet egyfázisú szerkezete, például ferrites vagy kétfázisú, például ferritikus-austenites.
A nikkel szerepe az austenit rozsdamentes acélokban
9–12% nikkel ötvözettel az acél az austenit osztályba kerül. Ez biztosítja az acél nagy gyárthatóságát, különösen megnövelt rugalmasságot és csökkentett szemcse-növekedési hajlandóságot, valamint egyedi szolgáltatási tulajdonságokat. A 18-10 típusú acélt széles körben használják korrózióálló, hőálló, hőálló és kriogén anyagként.
A legnagyobb korrózióállóság ausztenites a ferrit acélok után és a legalacsonyabb a martenzites. A nagyobb korrózióállóság egyfázisú szerkezetekkel rendelkezik. Feltételezzük, hogy az egyfázisú szerkezetek nagyobb ellenállása sokkal kedvezőbb feltételeket biztosít a passzív állapothoz, valamint tartósságának és folytonosságának megőrzéséhez. Az egyfázisú acélban a helyi cellák megszerzésének valószínűsége nagyon alacsony. A kiegészítő elemek egyfázisú acélok megjelenése a szerkezetben mindig a korrózióállóság csökkenéséhez vezet.
A sima felületű acélok mindig ellenállnak a korróziónak, mint a nagy érdességű acélok. Korrózióálló acélokban a króm a fő ötvöző elem. A króm hozzáadása hajlamos króm-karbid képződésére olyan struktúrában, amely a hatszögletű hálózatban kristályosodik. Az acél korrózióállósága az acél passziváló képességéhez kapcsolódik. A nevek passzivációja alatt egy fém korrózióállóságának növekedését értjük a felületének oxidációja révén. Feltételezzük, hogy a passzív fém felületén sűrű és erősen tapadó oxidfilm van, amely megvédi a fémot a környezeti hatásoktól.
Fázis transzformációk az austenit rozsdamentes acélokban
Króm-nikkel-austenit acélokban a következő fázis-átalakulások következhetnek be:
- a felesleges karbid fázisok és σ-fázisok felosztása a melegítés során a 450–900 ºС tartományban;
- a δ-ferrit képződése ausztenites alapon magas hőmérsékleten történő melegítés során;
- a martenzites típusú α-fázis kialakulása hideg plasztikus alakváltozás vagy szobahőmérséklet alatti hűtés közben.
Szemcsék közötti korrózió az austenit rozsdamentes acélokban
Az acél hajlama a szemcseközi korrózióra a karbid fázisok kicsapódásának eredményeként nyilvánul meg. Ezért az acél korróziós tulajdonságainak értékelésekor a legfontosabb tényező a benne lévő karbidok képződésének hőszintetikus paraméterei.
Három acélcsoport a krómtartalom miatt
Főleg a kémiai korrózióval szemben ellenáll, beleértve a levegőben, a természetes vízben, a vízgőzben, a híg savak és sók hideg lúgos oldataiban való oxidációt, kivéve a kloridokat, szulfátokat és jodidokat, valamint az olajat és gőzöit, üzemanyagait, olajait, alkoholjait, valamint az élelmiszereket termékeket.
A krómtartalomtól függően fel lehet osztani
Az alacsony széntartalmú tartományban az alfa-fázis mező a teljes hőmérsékleti tartományban terjed, és ennek a készítménynek az állandó állapota ferrites szerkezetű lesz. Hűtés után ezeknek az acéloknak a szerkezete ferritet és martenzitet tartalmaz, ezért félig életben hívják őket. Ezek az acélok jó korrózióállóságúak vízgőz és salétromsav jelenlétében, az ecetsav nem ellenálló a sósav és kénsavval szemben. Ezek az acélok ellenállnak az olvadt kénnek és annak gőzeinek, hígított lúgos oldatoknak, hideg szerves savakkal, szappanokkal és feszültségkorrózióval. Elsődlegesen ellenáll a szervetlen és szerves savak, a nitrogénvegyületek és sóoldatok, valamint az agresszív élelmiszerek környezetében fellépő elektrokémiai korróziónak.
A 18-10 típusú edzett acél szemcsés korrózióra való hajlamát elsősorban a szén koncentrációja határozza meg a szilárd oldatban. A széntartalom növekedése meghosszabbítja az acél szemcsék közötti korrózióra való hajlamának hőmérsékleti tartományát.
A 18-10 típusú acél, amelynek zársebessége a 750-800 ºС tartományban van, hajlamos a szemcseközi korrózióra:
- 0,084% széntartalommal - már 1 percen belül;
- 0,054% széntartalommal - 10 percig;
- ha a széntartalom 0,021 5 - több mint 100 perc után.
A széntartalom csökkenésével a hőmérséklet egyidejűleg csökken, amely megegyezik az izotermikus expozíció minimális időtartamával, a szemcsék közötti korrózió megkezdése előtt.
Ausztenites rozsdamentes acélok hegesztése
Az acélnak a szemcsék közötti korrózióval szembeni ellenálló képességét, amely lehetővé teszi a kellően vastag profilok hegesztését, a 18-10 típusú acél széntartalma nem haladja meg a 0,03% -ot.
Szemcsék közötti korrózió 500–600 ºС hőmérsékleten
Az acél titán és niobium stabilizálása
Amikor a titán és a 18-10 típusú niobium króm-nikkel acélba kerülnek, amelyek hozzájárulnak a karbidok kialakulásához, megváltozik a karbid fázisok kicsapódásának feltételei. Viszonylag alacsony, 450–700 ºС hőmérsékleten túlnyomórészt a Cr 23 C 6 típusú karbidok kicsapódnak, amelyek hajlamosak a szemcsék közötti korrózióra. 700 ° C feletti hőmérsékleten túlnyomórészt TiC vagy NbC típusú karbidok csapódnak ki. Ha csak speciális keményfédeket izolálnak, akkor nincs tendencia a szemcsék közötti korrózióra.
Nitrogén az austenit rozsdamentes acélokban
A nitrogénnek, mint például a szénnek, változó oldhatósága van az austenitben. A nitrogén hűtés és izotermikus öregedés közben független nitridfázisokat képezhet, vagy része lehet a karbidoknak, helyettesítve a benne lévő szénatomot. A nitrogénnek a króm-nikkel-austenit acélok szemcsék közötti korrózióra való hajlamára gyakorolt \u200b\u200bhatása sokkal gyengébb, mint a széné, és csak akkor kezd megjelenni, ha tartalma több, mint 0,10–0,15%. A nitrogén bevezetése azonban növeli a króm-nikkel-austenit acél szilárdságát. Ezért a gyakorlatban ezekben az acélokban kis mennyiségű nitrogént használnak.
A növekvő krómkoncentrációval a szén oldhatósága króm-nikkel-austenitben csökken, ami megkönnyíti a benne lévő karbidfázis kicsapódását. Ezt különösen megerősíti az acél keménységének csökkenése és a krómtartalom növekedése, amely a gabonahálózat kialakulásához vezet a gabona határán.
Ugyanakkor az ausztenit krómkoncentrációjának növekedése az acél szemcsék közötti korróziós hajlamának jelentős csökkenéséhez vezet. Ez azzal magyarázható, hogy a króm jelentősen növeli az acél korrózióállóságát. A nagyobb krómkoncentráció az acélban alacsonyabb mértékben csökkenti a gabonahatárokat az ott található karbidok kicsapódásával.
A nikkel csökkenti a szén oldódását az austenitben, ezáltal csökkenti az acél szilárdságát a hőkezelés után, és növeli a szemcsék közötti korrózióra való hajlamát.
Az ötvöző elemek hatása az acél szerkezetére
Az ötvöző és szennyező elemeknek a króm-nikkel-ausztenites acélok szerkezetére gyakorolt \u200b\u200bhatásának jellege szerint a magas hőmérsékletű melegítés során két csoportra oszthatók:
1) ferritképző elemek: króm, titán, niobium, szilícium;
2) austenitképző elemek: nikkel, szén, nitrogén.
Delta ferrit króm-molibdén-austenit acélból
A delta-ferrit jelenléte a 18-10 típusú austenit króm-nikkel acél szerkezetében negatívan befolyásolja annak feldolgozhatóságát forró plasztikus alakváltozás során - hengerelés, piercing, kovácsolás, sajtolás.
Az acélban a ferrit mennyiségét szigorúan korlátozza az abban található króm és nikkel aránya, valamint technológiai eszközök. A delta-ferrit képződéséhez leginkább az X18H9T típusú acélcsoport tartozik (lásd még). Amikor ezeket az acélokat 1200 ° C-ra hevítik, a delta-ferrit akár 40-45% -a is lehet a szerkezetben. A legstabilabb az X18H11 és X18H12 típusú acélok, amelyek magas hőmérsékleten történő melegítés során szinte tiszta austenit szerkezetet tartanak fenn.
Martenzit króm-nikkel-ausztenites acélokban
Az X18H10 típusú acélok minőségi összetételén belül a króm, nikkel, szén és nitrogén hozzájárul a martenzites átalakulás hőmérsékletének csökkenéséhez, amelyet hűtés vagy plasztikus deformáció okoz.
A titán és a niobium hatása kettős lehet. Szilárd oldatban mindkét elem növeli az austenit stabilitását a martenzites transzformációval szemben. Ha a titán és a niobium kötődik a karbonitridekhez, akkor ezek kissé növelhetik a martenzites átalakulás hőmérsékletét. Ennek oka az, hogy ebben az esetben az austenit kimerül a szénben és a nitrogénben, és kevésbé stabil. A szén és a nitrogén erős austenit stabilizátorok.
Króm-nikkel-ausztenites acélok hőkezelése
Króm-nikkel-austenit acélok esetén kétféle hőkezelés lehetséges:
- edzés és
- stabilizálás hevítés.
A hőkezelési paraméterek nem stabilizált acélok és titán vagy niobiummal stabilizált acélok esetében különböznek.
Az oltás hatékony eszköz a szemcsék közötti korrózió megakadályozására és az acél mechanikai és korróziós tulajdonságainak optimális kombinációjának biztosítására.
A keményített acél stabilizáló lágyítása továbbítja a króm-karbidokat:
- nem stabil állapotban a nem stabilizált acélok szemcsés korróziója esetén;
- speciális keményfém stabilizált acélokhoz.
Ausztenites króm-nikkel acélok edzése
Titán és niobium hozzáadása nélküli acélokban az oltás alatt a króm-karbidok oldódási hőmérséklete fölé történő melegítést és kellően gyors lehűtést értjük, homogén gamma-oldat rögzítésével. A hűtés hőmérséklete a széntartalom növekedésével növekszik. Ezért az alacsony széntartalmú acélokat alacsonyabb hőmérsékleten oltják le, mint a magas széntartalmú acélokat. A fűtési hőmérsékleti tartomány általában 900 és 1100 ºС között van.
Az acél expozíciós ideje az oltási hőmérsékleten meglehetősen kicsi. Például, a lemezanyagok esetében a hevítés és tartás teljes idejét 1000-1050 ºС-ra hevítéskor általában 1-3 perc / 1 mm vastagságon választják meg.
A lehűtési hőmérséklettől történő hűtésnek gyorsnak kell lennie. Nem stabilizált acélok esetében, amelyek széntartalma meghaladja a 0,03% -ot, vízhűtést alkalmaznak. Az alacsonyabb széntartalmú és a termék kis keresztmetszetű acélt levegőn lehűtik.
Az austenit króm-nikkel acélok stabilizálása
Nem stabilizált acélokban a lágyítást a hűtés hőmérséklete és a szemcsék közötti korrózió megnyilvánulásának maximális hőmérséklete közötti hőmérsékleti intervallumban hajtjuk végre. Ennek az intervallumnak az értéke elsősorban az acél krómtartalmától függ, és az koncentráció növekedésével növekszik.
A stabilizált acélokban a lágyítást elvégezzük, hogy a szén króm-karbidokból speciális titán- és niobium-karbidokba kerüljön. Ugyanakkor a felszabadult krómot használják az acél korrózióállóságának növelésére. Az izzítási hőmérséklet általában 850-950 ° C.
Az austenit króm-nikkel acélok savakkal szembeni ellenállása
A passzivációs képesség biztosítja, hogy a króm-nikkel-ausztenites acélok kellően nagy ellenállást biztosítsanak a salétromsavval szemben. A 12X18H10T, 12X18H12B és 02X18H11 acél első ellenállású:
- 65% salétromsavban, legfeljebb 85 ° C hőmérsékleten;
- 80% salétromsavban, legfeljebb 65 ° C hőmérsékleten;
- 100% kénsav 65 ° C-ig;
- salétromsav és kénsav keverékekben: (25% + 70%) és 10% + 60%) 70 ° C-ig terjedő hőmérsékleten;
- 40% foszforsavban 100 ° C-on.
Az ausztenites króm-nikkel acélok magas ellenálló képességgel bírnak a szerves savak - ecetsav, citromsav és hangyasav - oldatokkal, valamint a lúgok, KOH és NaOH oldatokkal szemben is.
